Efisiensi adalah kemampuan yang sering terukur untuk menghindari pemborosan bahan, energi, tenaga, uang, dan waktu dalam melakukan sesuatu atau dalam menghasilkan hasil yang diinginkan. Dalam arti yang lebih umum, itu adalah kemampuan untuk melakukan sesuatu dengan baik, berhasil, dan tanpa pemborosan. Seperti yang didefinisikan oleh Deborah Stone, efisiensi adalah "dengan demikian bukan tujuan itu sendiri. Ini bukan sesuatu yang kita inginkan untuk kepentingannya sendiri, melainkan karena efisiensi membantu kita mencapai lebih banyak hal yang kita hargai."

Dalam istilah yang lebih matematis atau ilmiah, ini menandakan tingkat kinerja yang menggunakan input paling sedikit untuk mencapai jumlah output tertinggi. Ini sering secara khusus terdiri dari kemampuan aplikasi spesifik upaya untuk menghasilkan hasil tertentu dengan jumlah atau kuantitas minimum pemborosan, biaya, atau upaya yang tidak perlu. Efisiensi mengacu pada input dan output yang sangat berbeda di berbagai bidang dan industri. Pada tahun 2019, Komisi Eropa mengatakan: "Efisiensi sumber daya berarti menggunakan sumber daya bumi yang terbatas secara berkelanjutan sambil meminimalkan dampak terhadap lingkungan. Ini memungkinkan kita untuk menciptakan lebih banyak dengan lebih sedikit dan memberikan nilai lebih besar dengan lebih sedikit input.

Efisiensi dan efektivitas

Efisiensi sangat sering dikacaukan dengan efektivitas. Secara umum, efisiensi adalah konsep yang dapat diukur, secara kuantitatif ditentukan oleh rasio output yang berguna terhadap total input yang berguna. Efektivitas adalah konsep sederhana untuk dapat mencapai hasil yang diinginkan, yang dapat dinyatakan secara kuantitatif tetapi biasanya tidak memerlukan matematika yang lebih rumit daripada penjumlahan. Efisiensi seringkali dapat dinyatakan sebagai persentase dari hasil yang idealnya dapat diharapkan, misalnya jika tidak ada energi yang hilang karena gesekan atau penyebab lain, dalam hal ini 100% bahan bakar atau input lain akan digunakan untuk menghasilkan hasil yang diinginkan. Dalam beberapa kasus, efisiensi dapat diukur secara tidak langsung dengan nilai non-persentase, mis. impuls tertentu.

Cara yang umum tetapi membingungkan untuk membedakan antara efisiensi dan efektivitas adalah pepatah "Efisiensi adalah melakukan sesuatu dengan benar, sedangkan efektivitas adalah melakukan hal yang benar." Pepatah ini secara tidak langsung menekankan bahwa pemilihan tujuan dari suatu proses produksi sama pentingnya dengan kualitas proses itu. Pepatah ini populer dalam bisnis namun mengaburkan pengertian yang lebih umum dari "efektivitas", yang akan/seharusnya menghasilkan mnemonik berikut: "Efisiensi adalah melakukan sesuatu dengan benar; efektivitas adalah menyelesaikan sesuatu." Hal ini memperjelas bahwa efektivitas, misalnya jumlah produksi yang besar, juga dapat dicapai melalui proses yang tidak efisien jika, misalnya, pekerja bersedia atau terbiasa bekerja lebih lama atau dengan upaya fisik yang lebih besar daripada di perusahaan atau negara lain atau jika mereka dapat bekerja lebih lama. terpaksa melakukannya. Demikian pula, sebuah perusahaan dapat mencapai efektivitas, misalnya jumlah produksi yang besar, melalui proses yang tidak efisien jika mampu menggunakan lebih banyak energi per produk, misalnya jika harga energi atau biaya tenaga kerja atau keduanya lebih rendah daripada pesaingnya.

Ketidakefisienan

Inefisiensi adalah tidak adanya efisiensi. Macam-macam inefisiensi antara lain:

• Inefisiensi alokasi mengacu pada situasi di mana distribusi sumber daya antara alternatif tidak sesuai dengan selera konsumen (persepsi biaya dan manfaat). Misalnya, sebuah perusahaan mungkin memiliki biaya terendah dalam hal "produktif", tetapi hasilnya mungkin tidak efisien dalam hal alokasi karena biaya "benar" atau sosial melebihi harga yang bersedia dibayar konsumen untuk unit ekstra produk. Ini benar, misalnya, jika perusahaan menghasilkan polusi (lihat juga biaya eksternal). Konsumen akan lebih suka bahwa perusahaan dan pesaingnya menghasilkan lebih sedikit produk dan membebankan harga yang lebih tinggi, untuk menginternalisasi biaya eksternal.
• Inefisiensi distributif mengacu pada distribusi pendapatan dan kekayaan yang tidak efisien dalam suatu masyarakat. Penurunan utilitas marjinal kekayaan, secara teori, menunjukkan bahwa distribusi kekayaan yang lebih egaliter lebih efisien daripada distribusi inegalitarian. Inefisiensi distributif sering dikaitkan dengan ketimpangan ekonomi.
• Inefisiensi ekonomi mengacu pada situasi di mana "kita bisa melakukan pekerjaan yang lebih baik," yaitu, mencapai tujuan kita dengan biaya lebih rendah. Ini adalah kebalikan dari efisiensi ekonomi. Dalam kasus terakhir, tidak ada cara untuk melakukan pekerjaan yang lebih baik, mengingat sumber daya dan teknologi yang tersedia. Kadang-kadang, jenis efisiensi ekonomi ini disebut sebagai efisiensi Koopman.
• Inefisiensi Keynesian dapat didefinisikan sebagai penggunaan sumber daya yang tidak lengkap (tenaga kerja, barang modal, sumber daya alam, dll.) karena permintaan agregat yang tidak memadai. Kami tidak mencapai output potensial, sementara menderita pengangguran siklis. Kita bisa melakukan pekerjaan yang lebih baik jika kita menerapkan pengeluaran defisit atau kebijakan moneter ekspansif.
• Inefisiensi pareto adalah situasi di mana satu orang tidak dapat dibuat lebih baik tanpa membuat orang lain menjadi lebih buruk. Dalam praktiknya, kriteria ini sulit diterapkan di dunia yang terus berubah, begitu banyak penekanan ukuran Kaldor-Hicks efisiensi dan inefisiensi: situasi tidak efisien jika seseorang dapat dibuat lebih baik bahkan setelah kompensasi yang dibuat lebih buruk, terlepas dari apakah kompensasi benar-benar terjadi.
• Inefisiensi produktif mengatakan bahwa kita dapat menghasilkan output tertentu dengan biaya lebih rendah—atau dapat menghasilkan lebih banyak output dengan biaya tertentu. Misalnya, perusahaan yang tidak efisien akan memiliki biaya operasi yang lebih tinggi dan akan berada pada kerugian kompetitif (atau memiliki keuntungan yang lebih rendah daripada perusahaan lain di pasar). Lihat Sickles and Zelenyuk (2019, Bab 3) untuk diskusi yang lebih luas.
• Inefisiensi pasar sumber daya mengacu pada hambatan yang mencegah penyesuaian penuh pasar sumber daya, sehingga sumber daya tidak digunakan atau disalahgunakan. Misalnya, pengangguran struktural dihasilkan dari hambatan mobilitas di pasar tenaga kerja yang mencegah pekerja pindah ke tempat dan pekerjaan di mana ada lowongan pekerjaan. Dengan demikian, pekerja yang menganggur dapat hidup berdampingan dengan lowongan pekerjaan yang tidak terisi.
• X-inefisiensi mengacu pada inefisiensi dalam "kotak hitam" produksi, yang menghubungkan input ke output. Jenis inefisiensi ini mengatakan bahwa kita dapat mengatur orang atau proses produksi dengan lebih efektif. Seringkali masalah "moral" atau "kelembaman birokrasi" menyebabkan inefisiensi X.

Inefisiensi produktif, inefisiensi pasar sumber daya, dan inefisiensi X dapat dianalisis menggunakan analisis data envelopment dan metode serupa.

Ekspresi matematika

Efisiensi sering diukur sebagai rasio keluaran yang berguna terhadap masukan total, yang dapat dinyatakan dengan rumus matematika r=P/C, di mana P adalah jumlah keluaran yang berguna ("produk") yang dihasilkan per jumlah C ("biaya" ) dari sumber daya yang dikonsumsi. Ini mungkin sesuai dengan persentase jika produk dan bahan habis pakai dikuantifikasi dalam unit yang kompatibel, dan jika bahan habis pakai diubah menjadi produk melalui proses konservatif. Misalnya, dalam analisis efisiensi konversi energi mesin kalor dalam termodinamika, produk P mungkin merupakan jumlah keluaran kerja yang berguna, sedangkan C yang dapat dikonsumsi adalah jumlah masukan panas suhu tinggi. Karena kekekalan energi, P tidak pernah bisa lebih besar dari C, sehingga efisiensi r tidak pernah lebih besar dari 100% (dan bahkan harus lebih kecil pada suhu yang terbatas).

Dalam ilmu pengetahuan dan teknologi

Dalam fisika

• Kerja yang berguna per kuantitas energi, keuntungan mekanik atas keuntungan mekanik ideal, sering dilambangkan dengan huruf kecil Yunani (Eta):

1. Efisiensi listrik
2. Efisiensi konversi energi
3. Efisiensi mekanis
4. Efisiensi termal, rasio kerja yang dilakukan terhadap energi panas yang dikonsumsi

• Penggunaan energi yang efisien, tujuan memaksimalkan efisiensi

           - Dalam termodinamika: Efisiensi konversi energi, ukuran kerugian termodinamika hukum kedua

            - Efisiensi radiasi, rasio daya terpancar terhadap daya yang diserap pada terminal antena

            - Efisiensi volumetrik, dalam desain mesin pembakaran internal untuk RAF

• Rasio angkat-ke-tarik
• Efisiensi Faraday, elektrolisis
• Efisiensi kuantum, ukuran sensitivitas perangkat fotosensitif
• Efisiensi kisi, generalisasi pemantulan cermin, diperluas ke kisi difraksi

Dalam ilmu ekonomi

• Teknologi peningkatan produktivitas
• Efisiensi ekonomi, sejauh mana pemborosan atau fitur lain yang tidak diinginkan dapat dihindari
• Efisiensi pasar, sejauh mana pasar tertentu menyerupai pasar ideal yang efisien

1. Efisiensi Pareto, keadaan tidak mungkin membuat satu individu menjadi lebih baik, tanpa membuat individu lain menjadi lebih buruk
2. Efisiensi Kaldor-Hicks, versi efisiensi Pareto yang tidak terlalu ketat
3. Efisiensi alokatif, distribusi barang yang optimal
4. Upah efisiensi, membayar pekerja lebih dari tarif pasar untuk meningkatkan produktivitas

• Efisiensi bisnis, pendapatan relatif terhadap pengeluaran, dll.
• Gerakan Efisiensi, Era Progresif (1890–1932), menganjurkan efisiensi dalam ekonomi, masyarakat, dan pemerintah

Dalam ilmu lain

• Dalam komputasi:

1. Efisiensi algoritmik, mengoptimalkan kecepatan dan kebutuhan memori program komputer.
2. Efisiensi penyimpanan, efektivitas penyimpanan data komputer
3. Faktor efisiensi, dalam komunikasi data

• Efisiensi (statistik), ukuran keinginan estimator
• Efisiensi material, membandingkan kebutuhan material antara proyek konstruksi atau proses fisik
• Efisiensi administratif, mengukur transparansi dalam otoritas publik dan kesederhanaan aturan dan prosedur untuk warga negara dan bisnis
• Dalam biologi:

1. Efisiensi fotosintesis
2. Efisiensi ekologis

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Pengalihan "Efektif" ke sini. Untuk album berdasarkan Efek Samping, lihat Efektif (album). Untuk database protein yang disekresikan bakteri yang diprediksi, lihat Efektif (database).

Jangan bingung dengan Afektifitas.

Efektivitas adalah kemampuan untuk menghasilkan hasil yang diinginkan atau kemampuan untuk menghasilkan keluaran yang diinginkan. Ketika sesuatu dianggap efektif, itu berarti memiliki hasil yang diinginkan atau diharapkan, atau menghasilkan kesan yang dalam dan jelas.

Etimologi

Asal kata "efektif" berasal dari kata Latin effectīvus, yang berarti kreatif, produktif atau efektif. Itu muncul dalam bahasa Inggris Tengah antara tahun 1300 dan 1400 M.

Penggunaan

Dalam matematika dan logika, efektif digunakan untuk menggambarkan metode metalogis yang sesuai dengan kriteria prosedur yang efektif.

Dalam teori grup, elemen grup bertindak secara efektif (atau setia) pada suatu titik, jika titik tersebut tidak ditentukan oleh tindakan tersebut.

Dalam fisika, teori yang efektif, mirip dengan teori fenomenologis, merupakan kerangka kerja yang dimaksudkan untuk menjelaskan efek tertentu (yang teramati) tanpa klaim bahwa teori tersebut memodelkan proses yang mendasarinya (tidak teramati) dengan benar.

Dalam perpindahan panas, efektivitas adalah ukuran kinerja penukar panas saat menggunakan metode NTU.

Dalam kedokteran, efektivitas berkaitan dengan seberapa baik pengobatan bekerja dalam praktik, terutama seperti yang ditunjukkan dalam uji klinis pragmatis, sebagai lawan kemanjuran, yang mengukur seberapa baik kerjanya dalam uji klinis penjelasan atau penelitian penelitian laboratorium.

Dalam manajemen, efektivitas berkaitan dengan menyelesaikan hal-hal yang benar. Peter Drucker mengingatkan kita bahwa "efektivitas dapat dan harus dipelajari".

Dalam interaksi manusia-komputer, efektivitas didefinisikan sebagai "keakuratan dan kelengkapan tugas pengguna saat menggunakan sistem".

Dalam ilmu militer, efektivitas adalah kriteria yang digunakan untuk menilai perubahan yang ditentukan dalam sistem target, dalam perilaku, kemampuan, atau asetnya, terkait dengan pencapaian keadaan akhir, pencapaian tujuan, atau penciptaan efek, sedangkan efektivitas tempur adalah: "...kesiapan suatu unit militer untuk terlibat dalam pertempuran berdasarkan pertimbangan perilaku, operasional, dan kepemimpinan. Efektivitas tempur mengukur kemampuan suatu kekuatan militer untuk mencapai tujuannya dan merupakan salah satu komponen dari keseluruhan militer efektivitas."

Istilah terkait

Kemanjuran, efisiensi, dan efektivitas adalah istilah yang, dalam beberapa kasus, dapat dipertukarkan dengan istilah efektivitas. Kata efektif kadang-kadang digunakan secara kuantitatif, "menjadi sangat efektif atau tidak terlalu efektif". Namun, baik efektivitas maupun efektivitas tidak menginformasikan tentang arah (positif atau negatif) dan perbandingan dengan standar efek yang diberikan. Kemanjuran, di sisi lain, adalah sejauh mana efek yang diinginkan tercapai; kemampuan untuk menghasilkan jumlah yang diinginkan dari efek yang diinginkan, atau keberhasilan dalam mencapai tujuan tertentu. Berlawanan dengan istilah efisiensi, fokus efikasi adalah pencapaian seperti itu, bukan sumber daya yang dihabiskan untuk mencapai efek yang diinginkan. Oleh karena itu, yang efektif belum tentu manjur, dan yang manjur belum tentu efisien.

Sinonim lain untuk efektivitas meliputi: pengaruh, kemampuan, kesuksesan, bobot, kinerja. Antonim keefektifan antara lain: tidak berguna, tidak efektif.

Secara sederhana, efektif berarti mencapai efek, dan efisien berarti menyelesaikan tugas atau pekerjaan dengan sedikit pemborosan. Sebagai ilustrasi: misalkan Anda membangun 10 rumah, sangat cepat dan murah (efisien), tetapi tidak ada yang membelinya. Berbeda dengan membangun 5 rumah dengan anggaran dan waktu yang sama dengan 10 rumah tetapi Anda mendapatkan semua 5 terjual dan pembeli senang (efektif). Anda mendapatkan hasil yang diinginkan dengan menjual rumah Anda dan pelanggan yang senang (efek).

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Layanan lean adalah penerapan metode produksi lean manufacturing di industri jasa (dan adaptasi metode terkait). Layanan lean antara lain telah diterapkan pada penyedia layanan kesehatan AS dan HMRC Inggris.

Sejarah

Lean manufacturing and Services, dikontraskan oleh Levitt; "Manufaktur mencari solusi di dalam tugas yang harus diselesaikan... Layanan mencari solusi dalam pelaksana tugas." (T.Levitt, Pendekatan Lini Produksi untuk Layanan, Harvard Business Review, September 1972).

Metode

Metode yang mendasari; Manufaktur ramping.

Bicheno & Holweg memberikan pandangan yang disesuaikan tentang pemborosan untuk metode ini ("pemborosan", lihat Lean manufacturing, pemborosan dan The Toyota Way, prinsip 2)

1. Keterlambatan pelanggan menunggu layanan, pengiriman, antrian, respons, tidak tiba seperti yang dijanjikan.
2. Duplikasi. Harus memasukkan kembali data, mengulang detail pada formulir, menyalin informasi, menjawab pertanyaan dari beberapa sumber dalam organisasi yang sama.
3. Gerakan yang Tidak Perlu. Antrian beberapa kali, kurangnya one-stop, ergonomi yang buruk dalam pertemuan layanan.
4. Komunikasi yang tidak jelas, dan pemborosan untuk mencari klarifikasi, kebingungan atas penggunaan produk atau layanan, membuang waktu untuk menemukan lokasi yang dapat mengakibatkan penyalahgunaan atau duplikasi.
5. Inventaris salah. Karena kehabisan stok, tidak bisa mendapatkan apa yang dibutuhkan, produk atau layanan pengganti.
6. Kesempatan yang hilang untuk mempertahankan atau memenangkan pelanggan, kegagalan membangun hubungan baik, mengabaikan pelanggan, tidak ramah, dan kasar.
7. Kesalahan dalam transaksi layanan, cacat produk dalam bundel produk-layanan, barang hilang atau rusak.
8. Kesalahan kualitas layanan, kurangnya kualitas dalam proses layanan.

Shillingburg dan Seddon secara terpisah menyediakan jenis pemborosan tambahan untuk metode ini:

1. Nilai Permintaan, layanan yang diminta oleh pelanggan. Kegagalan Permintaan, produksi jasa sebagai akibat dari cacat pada sistem hulu.

Kritik

John Seddon menguraikan tantangan dengan Lean Services dalam makalahnya "Rethinking Lean Service" (Seddon 2009) menggunakan contoh dari otoritas pajak Inggris HMRC.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Dinamika lean adalah praktik manajemen bisnis yang menekankan hasil utama yang sama dengan lean manufacturing atau produksi lean untuk menghilangkan pemborosan sumber daya. Namun, dibedakan dengan fokus yang berbeda dalam menciptakan struktur untuk mengakomodasi kondisi bisnis yang dinamis yang menyebabkan limbah ini menumpuk di tempat pertama.

Seperti lean manufacturing, lean dynamics adalah variasi dari tema menciptakan efisiensi dan nilai yang lebih besar dengan mengoptimalkan aliran daripada memaksimalkan skala ekonomi. Dengan demikian, ini merupakan bab penting dalam diskusi yang lebih luas tentang Taylorisme,  Fordisim, metodologi volume standar Alfred Sloan, filosofi Peter Drucker tentang "teori bisnis" dan analisis Genichi Taguchi kerugian. Filosofi umumnya semakin populer selama beberapa tahun terakhir, sebagian besar karena keadaan yang semakin menantang yang dihadapi oleh dunia bisnis global (terutama terbukti selama penurunan ekonomi di seluruh dunia 2008-2009.)

Kebutuhan untuk menciptakan efisiensi yang lebih besar saat bersaing dalam lingkungan yang menuntut perubahan dan inovasi terus-menerus tampaknya bertanggung jawab atas munculnya dinamika lean sebagai pendekatan peningkatan bisnis yang diakui.

Ringkasan

Istilah "lean" pertama kali diciptakan oleh seorang peneliti di MIT dan kemudian dipopulerkan oleh buku terlaris, The Machine that Changed the World (1990). Mereka yang menerapkan prinsip lean umumnya fokus pada penerapan lean tools yang telah dijelaskan dalam sejumlah referensi selama dua dekade terakhir dengan fokus mencari dan secara langsung menargetkan "pemborosan" (tujuh bentuknya dijelaskan oleh Taiichi Ohno dalam bukunya Toyota Production System sangat terkenal.) Penekanan ini dapat menghasilkan efisiensi yang lebih besar yang tidak serta merta merespon dengan baik ketika kondisi bisnis berubah.

Dinamika ramping mengambil pendekatan yang berbeda. Diperkenalkan oleh buku Going Lean, tidak secara langsung menargetkan hasil yang diinginkan dari eliminasi pemborosan; alih-alih, ini berfokus pada mengidentifikasi dan mengatasi sumber "lag", atau pemutusan tertanam dalam nilai yang mengalir melalui operasi, pengambilan keputusan, informasi, dan inovasi yang mengarah pada solusi dan memperkuat gangguan ketika kondisi bisnis berubah. Ini mempromosikan cara berbeda dalam menyusun bisnis yang menciptakan "stabilitas dinamis" yang melekat atau respons yang lebih besar untuk mengakomodasi kondisi bisnis yang berubah. Perusahaan yang terstruktur dengan cara ini menunjukkan nilai pelanggan yang jauh lebih besar [rujukan?] yang diukur dengan kualitas, inovasi, dan kepuasan pelanggan mereka; mereka juga mempertahankan nilai perusahaan yang lebih besar yang diukur dengan profitabilitas, kapitalisasi pasar, dan pertumbuhan.

Dinamika lean menggunakan kurva nilai sebagai cara berbasis data untuk membandingkan perusahaan secara langsung untuk membedakan perusahaan lean dari industri lain.

Implementasi dinamika lean berfokus pada penurunan dampak variasi terhadap kerugian (berdasarkan fungsi kerugian dari metode Taguchi yang sering dijelaskan oleh ahli statistik bisnis terkenal W. Edwards Deming), sebuah konsep yang menggambarkan pengurangan dramatis kemampuan menciptakan nilai yang ditampilkan sistem manajemen tradisional ketika mengalami perubahan mendadak dalam permintaan produk, harga energi, atau kondisi lain yang memengaruhi stabilitas atau prediktabilitas operasional.

Dinamika lean sangat serbaguna karena dapat diterapkan ke berbagai industri manufaktur dan jasa. Metodenya telah dipelajari untuk Aerospace and Defense (terutama yang diterapkan pada pengadaan suku cadang yang sulit diperoleh), dan medis, dan membedakan beberapa yang menonjol selama krisis seperti maskapai penerbangan, dan ritel.

Latar belakang

Dinamika lean berakar pada studi global lean manufacturing di industri kedirgantaraan yang bertujuan untuk memahami bagaimana memutus siklus eskalasi biaya yang membuat produk baru tidak terjangkau. Hasil ini dijelaskan dalam buku pemenang Hadiah Shingo, Breaking the Cost Barrier. Studi ini menunjukkan bahwa secara langsung menargetkan pengurangan “pemborosan” sebagai titik fokus untuk program lean tidak menghasilkan penghematan biaya yang signifikan. Sebaliknya, ini memberikan bukti kuat bahwa penekanan harus ditempatkan pada penerapan prinsip lean untuk mengurangi amplifikasi variasi yang menyebabkan solusi. Mengatasi variasi ini sangat penting untuk mengatasi gangguan yang sering menyebabkan sampah menumpuk di tempat pertama. Sumber lain mengutip ini, mengidentifikasi kejadian di industri lain.

Penelitian selanjutnya dari industri kedirgantaraan menunjukkan bahwa perusahaan telah menerima temuan ini, menggambarkan pendekatan Manajemen Variasi ini sebagai "...salah satu pendekatan paling menonjol untuk mengubah dan meningkatkan kinerja perusahaan militer."

Fenomena ini divalidasi dengan menghubungkan gangguan yang disebabkan oleh variasi aliran (diukur sebagai variasi waktu siklus) dengan "kerugian" seperti yang dijelaskan oleh Fungsi Rugi Taguchi (lihat Metode Taguchi). Perubahan mendadak s dalam kondisi bisnis, seperti lonjakan atau penurunan permintaan produksi, menyebabkan peningkatan variasi dari kondisi yang diperkirakan, menyebabkan gangguan, dan menyebabkan pemborosan. Pendekatan dinamika ramping merestrukturisasi cara operasi, organisasi, informasi, dan inovasi disusun untuk mengatasi hal ini.

Salah satu metode bagi perusahaan untuk menangani variasi internal yang didorong secara eksternal (seperti lonjakan permintaan yang tiba-tiba), prinsip inti dari dinamika lean, dieksplorasi oleh Departemen Pertahanan di bawah Program Pemanfaatan Pemasok melalui Responsive Grouped Enterprises (SURGE). Program SURGE sebagian disponsori oleh Joint Strike Fighter Program (JSF)(F-35 Lightning II) Program ini bertujuan untuk mengurangi gangguan pabrik karena variasi permintaan dengan mengelompokkan bagian-bagian yang memiliki proses manufaktur yang sama. Ini berhasil mengurangi lead time pada sejumlah item kedirgantaraan kritis sebanyak 60%. Program SURGE menjadi terkenal ketika disebutkan di acara TV populer JAG.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Autonomation menjelaskan fitur desain mesin untuk menerapkan prinsip jidoka (自働化)（じどうか jidouka), yang digunakan dalam Sistem Produksi Toyota (TPS) dan lean manufacturing. Ini dapat digambarkan sebagai "otomatisasi cerdas" atau "otomatisasi dengan sentuhan manusia". Jenis otomatisasi ini menerapkan beberapa fungsi pengawasan daripada fungsi produksi. Di Toyota, ini biasanya berarti bahwa jika situasi tidak normal muncul, mesin berhenti dan pekerja akan menghentikan jalur produksi. Ini adalah proses kontrol kualitas yang menerapkan empat prinsip berikut:

1. Mendeteksi kelainan.
2. Berhenti.
3. Perbaiki atau perbaiki kondisi segera.
4. Selidiki akar masalahnya dan pasang tindakan pencegahan.

Autonomation bertujuan untuk mencegah produksi produk yang cacat, menghilangkan kelebihan produksi dan memusatkan perhatian pada pemahaman masalah dan memastikan bahwa mereka tidak terulang kembali.

Tujuan dan implementasi

Shigeo Shingo menyebut otonomi sebagai "pra-otomatisasi". Ini memisahkan pekerja dari mesin melalui mekanisme yang mendeteksi kelainan produksi (banyak mesin di Toyota memiliki ini). Dia mengatakan ada dua puluh tiga tahap antara pekerjaan manual dan sepenuhnya otomatis. Untuk menjadi mesin yang sepenuhnya otomatis harus dapat mendeteksi dan memperbaiki masalah operasi mereka sendiri yang saat ini tidak hemat biaya. Namun, sembilan puluh persen dari manfaat otomatisasi penuh dapat diperoleh dengan Otomasi.

Tujuan dari otonomi adalah memungkinkan penanganan, identifikasi, dan koreksi kesalahan yang terjadi secara cepat atau segera dalam suatu proses. Autonomation membebaskan pekerja dari kebutuhan untuk terus menilai apakah pengoperasian mesin itu normal; upaya mereka sekarang hanya dilakukan ketika ada masalah yang diperingatkan oleh mesin. Selain membuat pekerjaan lebih menarik, ini adalah langkah yang diperlukan jika nanti pekerja diminta untuk mengawasi beberapa mesin. Contoh pertama di Toyota adalah alat tenun Sakichi Toyoda yang diaktifkan secara otomatis yang secara otomatis dan segera menghentikan alat tenun jika benang vertikal atau lateral putus atau habis.

Misalnya daripada menunggu sampai akhir jalur produksi untuk memeriksa produk jadi, otonomi dapat digunakan pada langkah-langkah awal dalam proses untuk mengurangi jumlah pekerjaan yang ditambahkan ke produk yang cacat. Seorang pekerja yang sedang memeriksa sendiri pekerjaan mereka, atau memeriksa sumber pekerjaan yang dihasilkan segera sebelum stasiun kerja mereka didorong untuk menghentikan jalur ketika ditemukan cacat. Deteksi ini adalah langkah pertama di Jidoka. Sebuah mesin melakukan proses deteksi cacat yang sama terlibat dalam Autonomation.

Setelah jalur dihentikan, supervisor atau orang yang ditunjuk untuk membantu memperbaiki masalah segera memberikan perhatian pada masalah yang ditemukan oleh pekerja atau mesin tersebut. Untuk melengkapi Jidoka, tidak hanya cacat yang diperbaiki pada produk yang ditemukan, tetapi prosesnya dievaluasi dan diubah untuk menghilangkan kemungkinan membuat kesalahan yang sama lagi. Salah satu solusi untuk masalah tersebut adalah dengan memasukkan perangkat "pemeriksaan kesalahan" di suatu tempat di jalur produksi. Alat seperti itu dikenal sebagai poka-yoke.

Hubungan dengan just-in-time

Taiichi Ohno dan Sakichi Toyoda, pencetus TPS dan praktik dalam pembuatan tekstil, mesin, dan mobil yang menganggap manufaktur tepat waktu dan Otonomi sebagai pilar di mana TPS dibangun. Jeffrey Liker dan David Meier menunjukkan bahwa Jidoka atau "keputusan untuk menghentikan dan memperbaiki masalah yang terjadi daripada mendorongnya untuk diselesaikan nanti" adalah sebagian besar perbedaan antara efektivitas Toyota dan perusahaan lain yang telah mencoba untuk mengadopsi lean manufacturing. Oleh karena itu, otomatisasi dapat dikatakan sebagai elemen kunci dalam implementasi Lean Manufacturing yang sukses.

Untuk sistem just-in-time (JIT), sangat penting untuk memproduksi tanpa cacat, atau cacat ini dapat mengganggu proses produksi - atau alur kerja yang teratur.

JIT dan Lean Manufacturing selalu mencari target untuk perbaikan terus-menerus dalam pencariannya untuk peningkatan kualitas, menemukan dan menghilangkan penyebab masalah sehingga tidak terus-menerus muncul.

Jidoka melibatkan deteksi otomatis kesalahan atau cacat selama produksi. Ketika cacat terdeteksi, penghentian kekuatan produksi segera memperhatikan masalah tersebut.

Penghentian tersebut menyebabkan produksi melambat tetapi diyakini bahwa ini membantu mendeteksi masalah lebih awal dan menghindari penyebaran praktik buruk.

Etimologi

Kata "otonom" , kata pinjaman dari kosakata Sino-Jepang, adalah gabungan dari "autonomous" dan "Autonomation" , yang ditulis menggunakan tiga karakter kanji: ji） "diri", gerakan dou）, dan ka）"-isasi". Dalam Sistem Produksi Toyota, karakter kedua diganti dengan dou） "kerja", yang merupakan karakter yang diturunkan dengan menambahkan radikal yang mewakili "manusia" ke asli.

Zenjidoka

Zenjidoka (全自働化) digambarkan sebagai "mengambil jidoka sampai ke kebiasaan er" dan mengacu pada praktik yang diperluas di mana staf penjualan, layanan, dan teknis juga memiliki kekuatan untuk mengganggu produksi untuk memperbaiki kesalahan.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Flowchart adalah jenis diagram yang mewakili alur kerja atau proses. Flowchart juga dapat didefinisikan sebagai representasi diagram dari suatu algoritma, pendekatan langkah demi langkah untuk menyelesaikan tugas.

Flowchart menunjukkan langkah-langkah sebagai kotak dari berbagai jenis, dan urutannya dengan menghubungkan kotak dengan panah. Representasi diagram ini menggambarkan model solusi untuk masalah yang diberikan. Flowchart digunakan dalam menganalisis, merancang, mendokumentasikan atau mengelola suatu proses atau program di berbagai bidang.

Ringkasan

Flowchart dari gaya-C untuk loop

Flowchart digunakan untuk merancang dan mendokumentasikan proses atau program sederhana. Seperti jenis diagram lainnya, diagram membantu memvisualisasikan proses. Dua dari banyak manfaat adalah kekurangan dan kemacetan mungkin menjadi jelas. Flowchart biasanya menggunakan simbol utama berikut:

• Langkah proses, biasanya disebut aktivitas, dilambangkan sebagai kotak persegi panjang.
• Sebuah keputusan biasanya dilambangkan sebagai berlian.

Bagan alir digambarkan sebagai "fungsi silang" ketika bagan dibagi menjadi bagian vertikal atau horizontal yang berbeda, untuk menggambarkan kontrol unit organisasi yang berbeda. Simbol yang muncul di bagian tertentu berada dalam kendali unit organisasi tersebut. Bagan alir lintas fungsi memungkinkan penulis untuk dengan benar menemukan tanggung jawab untuk melakukan suatu tindakan atau membuat keputusan, dan untuk menunjukkan tanggung jawab setiap unit organisasi untuk bagian yang berbeda dari satu proses.

Flowchart mewakili aspek-aspek tertentu dari proses dan biasanya dilengkapi dengan jenis diagram lainnya. Misalnya, Kaoru Ishikawa mendefinisikan diagram alur sebagai salah satu dari tujuh alat dasar pengendalian kualitas, di samping histogram, bagan Pareto, lembar periksa, bagan kendali, diagram sebab-akibat, dan diagram pencar. Demikian pula, dalam UML, notasi pemodelan konsep standar yang digunakan dalam pengembangan perangkat lunak, diagram aktivitas, yang merupakan jenis diagram alur, hanyalah salah satu dari banyak jenis diagram yang berbeda.

Diagram Nassi-Shneiderman dan Drakon-chart adalah notasi alternatif untuk aliran proses.

Nama-nama alternatif yang umum meliputi: diagram alir, diagram alir proses, diagram alir fungsional, peta proses, bagan proses, bagan proses fungsional, model proses bisnis, model proses, diagram alir proses, diagram alur kerja, diagram alir bisnis. Istilah "bagan alir" dan "bagan alir" digunakan secara bergantian.

Struktur grafik yang mendasari diagram alur adalah grafik aliran, yang mengabstraksikan jenis simpul, isinya, dan informasi tambahan lainnya.

Sejarah

Metode terstruktur pertama untuk mendokumentasikan alur proses, "bagan proses alur", diperkenalkan oleh Frank dan Lillian Gilbreth dalam presentasi "Bagan Proses: Langkah Pertama dalam Menemukan Satu Cara Terbaik untuk Melakukan Pekerjaan", kepada anggota American Society of Insinyur Mekanik (ASME) pada tahun 1921. Alat Gilbreths dengan cepat menemukan jalan mereka ke dalam kurikulum teknik industri. Pada awal 1930-an, seorang insinyur industri, Allan H. Mogensen mulai melatih pebisnis dalam penggunaan beberapa alat teknik industri pada Konferensi Penyederhanaan Kerjanya di Lake Placid, New York.

Art Spinanger, lulusan tahun 1944 dari kelas Mogensen, membawa alat itu kembali ke Procter and Gamble di mana ia mengembangkan Program Perubahan Metode yang Disengaja. Ben S. Graham, lulusan tahun 1944 lainnya, Direktur Formcraft Engineering di Standard Register Industrial, menerapkan diagram alur proses ke pemrosesan informasi dengan pengembangan diagram proses multi-alirannya, untuk menyajikan banyak dokumen dan hubungannya. Pada tahun 1947, ASME mengadopsi kumpulan simbol yang diturunkan dari karya asli Gilbreth sebagai "ASME Standard: Operation and Flow Process Charts."

Douglas Hartree pada tahun 1949 menjelaskan bahwa Herman Goldstine dan John von Neumann telah mengembangkan diagram alur (awalnya, diagram) untuk merencanakan program komputer. Akun kontemporernya didukung oleh para insinyur IBM dan oleh ingatan pribadi Goldstine. Bagan alur pemrograman asli Goldstine dan von Neumann dapat ditemukan dalam laporan mereka yang tidak dipublikasikan, "Perencanaan dan pengkodean masalah untuk instrumen komputasi elektronik, Bagian II, Volume 1" (1947), yang direproduksi dalam kumpulan karya von Neumann.

Flowchart menjadi alat yang populer untuk menggambarkan algoritma komputer, tetapi popularitasnya menurun pada 1970-an, ketika terminal komputer interaktif dan bahasa pemrograman generasi ketiga menjadi alat umum untuk pemrograman komputer, karena algoritma dapat dinyatakan lebih ringkas sebagai kode sumber dalam bahasa tersebut. Seringkali pseudo-code digunakan, yang menggunakan idiom umum dari bahasa tersebut tanpa secara ketat mengikuti detail bahasa tertentu.

Pada awal abad ke-21, diagram alur masih digunakan untuk menggambarkan algoritma komputer. Teknik modern seperti diagram aktivitas UML dan diagram Drakon dapat dianggap sebagai perluasan diagram alur.

Jenis

Sterneckert (2003) menyarankan bahwa diagram alur dapat dimodelkan dari perspektif kelompok pengguna yang berbeda (seperti manajer, sistem analis dan juru tulis), dan bahwa ada empat tipe umum:

• Bagan alur dokumen, menunjukkan kontrol atas aliran dokumen melalui sistem
• Bagan alur data, menunjukkan kontrol atas aliran data dalam suatu sistem
• Bagan alur sistem, menunjukkan kontrol pada tingkat fisik atau sumber daya
• Bagan alir program, menunjukkan kontrol dalam suatu program dalam suatu sistem

Perhatikan bahwa setiap jenis diagram alur berfokus pada beberapa jenis kontrol, bukan pada aliran tertentu itu sendiri.

Namun, ada beberapa klasifikasi yang berbeda. Sebagai contoh, Andrew Veronis (1978) menyebutkan tiga tipe dasar diagram alur: diagram alur sistem, diagram alur umum, dan diagram alur terperinci. Pada tahun yang sama Marilyn Bohl (1978) menyatakan "dalam praktiknya, dua jenis diagram alur digunakan dalam perencanaan solusi: diagram alur sistem dan diagram alur program...". Baru-baru ini, Mark A. Fryman (2001) mengidentifikasi lebih banyak perbedaan: "Diagram alur keputusan, bagan alur logika, bagan alur sistem, bagan alur produk, dan bagan alur proses hanyalah beberapa dari jenis bagan alur berbeda yang digunakan dalam bisnis dan pemerintahan".

Selain itu, banyak teknik diagram yang mirip dengan diagram alur tetapi memiliki nama yang berbeda, seperti diagram aktivitas UML.

Blok bangunan

Simbol umum

The American National Standards Institute (ANSI) menetapkan standar untuk diagram alur dan simbolnya pada 1960-an. Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO) mengadopsi simbol ANSI pada tahun 1970. Standar saat ini, ISO 5807, direvisi pada tahun 1985. Umumnya, flowchart mengalir dari atas ke bawah dan dari kiri ke kanan.

Simbol lainnya

Standar ANSI/ISO mencakup simbol di luar bentuk dasar. Beberapa adalah:

Proses paralel

• Mode Paralel diwakili oleh dua garis horizontal pada awal atau akhir operasi simultan

Untuk pemrosesan paralel dan bersamaan, garis horizontal Mode Paralel atau bilah horizontal menunjukkan awal atau akhir bagian proses yang dapat dilakukan secara independen:

• Di percabangan, proses membuat satu atau lebih proses tambahan, yang ditunjukkan oleh bilah dengan satu jalur masuk dan dua atau lebih jalur keluar.
• Pada suatu join, dua atau lebih proses berlanjut sebagai satu proses, ditunjukkan dengan sebuah bar dengan beberapa jalur masuk dan satu jalur keluar. Semua proses harus selesai sebelum proses tunggal berlanjut.

Perangkat lunak

Pembuatan diagram

Flowgorithm

Program menggambar apa pun dapat digunakan untuk membuat diagram diagram alur, tetapi ini tidak akan memiliki model data yang mendasari untuk berbagi data dengan database atau program lain seperti sistem manajemen proyek atau spreadsheet. Ada banyak paket perangkat lunak yang dapat membuat diagram alur secara otomatis, baik langsung dari kode sumber bahasa pemrograman, atau dari bahasa deskripsi diagram alur.

Ada beberapa aplikasi dan bahasa pemrograman visual yang menggunakan diagram alur untuk mewakili dan menjalankan program. Umumnya ini digunakan sebagai alat pengajaran untuk siswa pemula. Contohnya termasuk Flowgorithm, Raptor, LARP, Visual Logic, Fischertechnik ROBO Pro, dan VisiRule.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org