Lean Six Sigma adalah metode yang mengandalkan upaya tim kolaboratif untuk meningkatkan kinerja dengan menghilangkan pemborosan secara sistematis dan mengurangi variasi. Ini menggabungkan lean manufacturing/lean enterprise dan Six Sigma untuk menghilangkan delapan jenis pemborosan (muda).
Sejarah
1980-2000-an
Pendahulu Lean Six Sigma, Six Sigma, berasal dari perusahaan Motorola di Amerika Serikat pada tahun 1986. Six Sigma dikembangkan di Motorola untuk bersaing dengan model bisnis kaizen (atau lean manufacturing) di Jepang.
Pada 1990-an, Allied Signal mempekerjakan Larry Bossidy dan memperkenalkan Six Sigma di bidang manufaktur berat. Beberapa tahun kemudian, Jack Welch dari General Electric berkonsultasi dengan Bossidy dan menerapkan Six Sigma di konglomerat tersebut.
Selama tahun 2000-an, Lean Six Sigma bercabang dari Six Sigma dan menjadi proses uniknya sendiri. Sementara Lean Six Sigma dikembangkan sebagai proses spesifik dari Six Sigma, ia juga menggabungkan ide-ide dari lean manufacturing, yang dikembangkan sebagai bagian dari Sistem Produksi Toyota pada 1950-an.
2000-an–2010-an
Konsep pertama Lean Six Sigma diciptakan pada tahun 2001 oleh sebuah buku berjudul Leaning into Six Sigma: Jalan Menuju Integrasi Lean Enterprise dan Six Sigma.[3] Ini dikembangkan sebagai panduan bagi manajer pabrik tentang cara menggabungkan lean manufacturing dan Six Sigma untuk meningkatkan kualitas dan waktu siklus di pabrik.
Pada awal 2000-an, prinsip Six Sigma diperluas ke sektor ekonomi lainnya, seperti perawatan kesehatan, keuangan, dan rantai pasokan.
Keterangan
Lean Six Sigma adalah sinergi konsep manajerial Lean dan Six Sigma. Lean secara tradisional berfokus pada menghilangkan delapan jenis pemborosan ("muda"), dan Six Sigma berfokus pada peningkatan kualitas keluaran proses dengan mengidentifikasi dan menghilangkan penyebab cacat (kesalahan) dan meminimalkan variabilitas dalam proses (manufaktur dan bisnis).
Lean Six Sigma menggunakan fase DMAIC yang mirip dengan Six Sigma. Lima fase yang digunakan dalam Lean Six Sigma bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab inefisiensi dan bekerja dengan proses, produk, atau layanan apa pun yang memiliki sejumlah besar data atau karakteristik terukur yang tersedia.
Tingkat sertifikasi yang berbeda dibagi menjadi warna sabuk. Tingkat sertifikasi tertinggi adalah sabuk hitam, yang menandakan pengetahuan mendalam tentang prinsip-prinsip Lean Six Sigma. Di bawah sabuk hitam adalah sabuk hijau dan kuning. Untuk masing-masing sabuk ini, tersedia set keterampilan tingkat yang menjelaskan alat Lean Six Sigma mana yang diharapkan menjadi bagian pada tingkat sabuk tertentu.[6] Perangkat keterampilan mencerminkan elemen dari Six Sigma, Lean, dan metode peningkatan proses lainnya seperti teori kendala dan pemeliharaan produktif total. Untuk mencapai salah satu tingkat sertifikasi, ujian proctored harus lulus yang menanyakan pertanyaan tentang Lean Six Sigma dan aplikasinya.
Struktur organisasi Lean Six Sigma
Limbah
Limbah (muda) didefinisikan oleh Fujio Cho sebagai "segala sesuatu selain jumlah minimum peralatan, bahan, suku cadang, ruang, dan waktu pekerja, yang mutlak penting untuk menambah nilai produk".
Berbagai jenis pemborosan telah didefinisikan dalam bentuk mnemonik "waktu henti":
- Cacat: Cacat adalah produk yang dinyatakan tidak layak untuk digunakan, yang mengharuskan produk tersebut dibuang atau dikerjakan ulang, yang menghabiskan waktu dan uang perusahaan. Contohnya termasuk produk yang tergores selama proses produksi dan perakitan produk yang salah karena instruksi yang tidak jelas.
- Over-production: Over-production mengacu pada produk yang dibuat secara berlebihan atau sebelum dibutuhkan. Contohnya termasuk membuat laporan yang tidak perlu dan kelebihan produksi produk sebelum pelanggan memintanya.
- Menunggu: Menunggu melibatkan penundaan dalam langkah-langkah proses dan dibagi menjadi dua kategori berbeda: menunggu material dan peralatan dan peralatan menganggur. Contohnya termasuk menunggu otorisasi dari atasan, menunggu tanggapan email, menunggu pengiriman material, dan peralatan yang lambat atau rusak.
- Bakat yang Tidak Digunakan: Bakat yang Tidak Digunakan mengacu pada pemborosan potensi dan keterampilan manusia. Penyebab utamanya adalah ketika manajemen dipisahkan dari karyawan; ketika ini terjadi, karyawan tidak diberi kesempatan untuk memberikan umpan balik dan rekomendasi kepada manajer untuk meningkatkan aliran proses dan produksi menderita. Contohnya termasuk karyawan yang kurang terlatih, kurangnya insentif bagi karyawan, dan menempatkan karyawan pada pekerjaan atau posisi yang tidak menggunakan semua pengetahuan atau keterampilan mereka.
- Transportasi: Transportasi adalah pergerakan material, produk, orang, peralatan, dan peralatan yang tidak perlu atau berlebihan. Transportasi tidak menambah nilai pada produk dan dapat menyebabkan kerusakan dan cacat produk. Contohnya termasuk memindahkan produk antara area fungsional yang berbeda dan mengirim persediaan yang terlalu banyak menimbun kembali ke gudang outlet.
- Persediaan: Persediaan mengacu pada kelebihan produk dan bahan yang belum diproses. Ini adalah masalah karena produk dapat menjadi usang sebelum pelanggan Jika pelanggan membutuhkannya, menyimpan persediaan menghabiskan waktu dan uang perusahaan, dan kemungkinan kerusakan dan cacat meningkat seiring waktu. Contohnya termasuk kelebihan barang jadi, barang jadi yang tidak dapat dijual, dan mesin rusak di lantai produksi.
- Gerakan: Gerakan adalah gerakan yang tidak perlu dilakukan oleh orang-orang.[8] Gerakan berlebihan membuang-buang waktu dan meningkatkan kemungkinan cedera. Contohnya termasuk berjalan untuk mendapatkan alat, meraih bahan, dan berjalan ke berbagai bagian lantai produksi untuk menyelesaikan tugas yang berbeda.
- Pemrosesan ekstra: Pemrosesan ekstra adalah melakukan lebih banyak pekerjaan daripada yang diperlukan atau diperlukan untuk menyelesaikan tugas. Contohnya termasuk memasukkan data ganda, langkah-langkah yang tidak perlu dalam produksi, kustomisasi produk yang tidak perlu, dan menggunakan peralatan presisi lebih tinggi dari yang diperlukan.
Sumber Artikel: en.wikipedia.org