Pemetaan aliran nilai, juga dikenal sebagai "pemetaan aliran material dan informasi", adalah metode manajemen lean untuk menganalisis keadaan saat ini dan merancang keadaan masa depan untuk rangkaian peristiwa yang mengambil produk atau layanan dari awal dari proses tertentu sampai mencapai pelanggan. Peta aliran nilai adalah alat visual yang menampilkan semua langkah penting dalam proses tertentu dan dengan mudah menghitung waktu dan volume yang diambil pada setiap tahap. Peta aliran nilai menunjukkan aliran material dan informasi seiring kemajuannya. melalui proses.
Sedangkan peta aliran nilai mewakili proses bisnis inti yang menambah nilai pada produk material, diagram rantai nilai menunjukkan gambaran umum dari semua aktivitas dalam perusahaan. Aktivitas bisnis lainnya dapat direpresentasikan dalam "diagram aliran nilai" dan/atau jenis diagram lain yang mewakili proses bisnis yang membuat dan menggunakan data bisnis.
Tujuan
Tujuan pemetaan aliran nilai adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan atau mengurangi "pemborosan" dalam aliran nilai, sehingga meningkatkan efisiensi aliran nilai yang diberikan. Pembuangan limbah dimaksudkan untuk meningkatkan produktivitas dengan menciptakan operasi yang lebih ramping yang pada gilirannya membuat masalah limbah dan kualitas lebih mudah diidentifikasi.
Aplikasi
Pemetaan aliran nilai memiliki metode pendukung yang sering digunakan di lingkungan Lean untuk menganalisis dan merancang aliran di tingkat sistem (di beberapa proses).
Meskipun pemetaan aliran nilai sering dikaitkan dengan manufaktur, pemetaan ini juga digunakan dalam logistik, rantai pasokan, industri terkait layanan, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pengembangan produk, dan administrasi dan proses kantor.
Mengidentifikasi limbah
Jenis limbah
Daniel T. Jones (1995) mengidentifikasi tujuh jenis limbah yang diterima secara umum. Istilah-istilah ini diperbarui dari model operasi Toyota "The Toyota Way" (Toyota Production System, TPS) nomenklatur asli (muda):
- Kecepatan lebih cepat dari yang diperlukan: menciptakan terlalu banyak barang atau jasa yang merusak aliran produksi, kualitas, dan produktivitas. Sebelumnya disebut sebagai produksi berlebih, dan mengarah pada penyimpanan dan pemborosan waktu.
- Menunggu: setiap saat barang tidak sedang diangkut atau dikerjakan.
- Conveyance: proses pemindahan barang. Sebelumnya disebut sebagai transportasi, dan termasuk penanganan ganda dan gerakan berlebihan.
- Pemrosesan: solusi yang terlalu rumit untuk prosedur sederhana. Sebelumnya disebut sebagai pemrosesan yang tidak tepat, dan termasuk produksi yang tidak aman. Ini biasanya menyebabkan tata letak dan komunikasi yang buruk, dan gerakan yang tidak perlu.
- Kelebihan Stok: persediaan yang meluap-luap yang menghasilkan waktu tunggu yang lebih lama, peningkatan kesulitan mengidentifikasi masalah, dan biaya penyimpanan yang signifikan. Sebelumnya disebut sebagai persediaan yang tidak perlu.
- Gerakan yang tidak perlu: pemborosan ergonomis yang mengharuskan karyawan menggunakan energi berlebih seperti mengambil benda, membungkuk, atau meregangkan. Sebelumnya disebut sebagai gerakan yang tidak perlu, dan biasanya dapat dihindari.
- Koreksi kesalahan: setiap biaya yang terkait dengan cacat atau sumber daya yang diperlukan untuk memperbaikinya.
Operasi pembuangan sampah
Monden (1994) mengidentifikasi tiga jenis operasi:
- Operasi penambahan nilai (NVA): tindakan yang harus dihilangkan, seperti menunggu.
- Necessary but non-value added (NNVA): tindakan yang boros tetapi perlu menurut prosedur operasi saat ini.
- Nilai tambah (VA): konversi atau pemrosesan bahan mentah melalui tenaga kerja manual.
Kegiatan NNVA juga dapat disebut sebagai "mempertahankan non-nilai tambah", yaitu mereka harus dilakukan, atau mereka diperlukan untuk mempertahankan bisnis tetapi tidak berkontribusi pada kebutuhan pelanggan.
Untuk tampilan tambahan tentang pemborosan, lihat Lean manufacturing.
Menggunakan metode
Ada dua jenis peta aliran nilai, keadaan saat ini dan keadaan masa depan. Peta aliran nilai keadaan saat ini digunakan untuk menentukan seperti apa proses saat ini, peta aliran nilai keadaan masa depan berfokus pada seperti apa proses idealnya setelah perbaikan proses terjadi pada aliran nilai.
Peta aliran nilai keadaan saat ini harus dibuat sebelum peta keadaan masa depan dan dibuat dengan mengamati proses dan melacak aliran informasi dan material. Peta aliran nilai kemudian dibuat menggunakan simbol-simbol berikut:
Dalam bentuk build-to-the-standard, Shigeo Shingo menyarankan bahwa langkah-langkah penambahan nilai digambar di tengah peta dan langkah-langkah non-penambahan direpresentasikan dalam garis vertikal di sudut kanan ke nilai sungai kecil. Dengan demikian, kegiatan menjadi mudah dipisahkan ke dalam aliran nilai, yang merupakan fokus dari satu jenis perhatian, dan langkah "pemborosan", jenis lainnya. Dia menyebut aliran nilai sebagai proses dan aliran non-nilai sebagai operasi. Pemikiran di sini adalah bahwa langkah-langkah yang tidak menambah nilai sering kali merupakan persiapan atau merapikan langkah yang menambah nilai dan terkait erat dengan orang atau mesin/workstation yang menjalankan langkah penambahan nilai tersebut. Oleh karena itu, masing-masing Garis vertikal adalah "kisah" seseorang atau stasiun kerja sedangkan garis horizontal mewakili "kisah" produk yang sedang dibuat.
Pemetaan aliran nilai adalah metode yang dikenal yang digunakan sebagai bagian dari metodologi Lean Six Sigma.
Pemetaan aliran nilai menganalisis baik material (artefak) dan aliran informasi. Dua sumber berikut memberikan contoh penggunaan VSM dalam konteks peningkatan proses perangkat lunak dalam pengaturan industri:
- "Analisis artefak": analisis artefak perangkat lunak seperti persyaratan, kasus penggunaan, permintaan perubahan, atau laporan cacat melalui proses pengembangan
- "Analisis arus informasi": analisis arus informasi dalam proses pengembangan
Metode analisis terkait
Hines dan Rich (1997) mendefinisikan tujuh alat pemetaan aliran nilai. Ini adalah:
- Pemetaan aktivitas proses: langkah awal pembuatan peta yang terdiri dari studi aliran proses, identifikasi limbah, dan rekayasa ulang proses bisnis.
- Matriks respons rantai pasokan: mengidentifikasi hambatan kritis untuk proses dalam diagram sederhana.
- Corong variasi produksi: membantu menarik koneksi ke industri lain yang mungkin memiliki solusi untuk masalah yang ada.
- Pemetaan efek Forrester: grafik garis yang menunjukkan permintaan dan produksi pelanggan, memungkinkan visualisasi penawaran dan permintaan serta potensi penundaan.
- Pemetaan filter kualitas: menemukan cacat produk dan layanan dalam rantai pasokan.
- Analisis titik keputusan: menentukan titik belok untuk permintaan push-and-pull dalam rantai pasokan.
- Pemetaan struktur fisik: model gabungan yang meninjau rantai pasokan dari tingkat industri.
Sumber Artikel: en.wikipedia.org