Sebuah studi bahaya dan pengoperasian atau hazard and operability study (HAZOP) adalah pemeriksaan terstruktur dan sistematis dari rencana atau operasi yang kompleks untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah yang mungkin mewakili risiko bagi personel atau peralatan. Tujuan melakukan HAZOP adalah untuk meninjau desain untuk mengambil masalah desain dan rekayasa yang mungkin tidak ditemukan. Teknik ini didasarkan pada pemecahan keseluruhan desain proses yang kompleks menjadi beberapa bagian yang lebih sederhana yang disebut 'node' yang kemudian ditinjau satu per satu. Ini dilakukan oleh tim multi-disiplin yang berpengalaman (HAZOP) selama serangkaian pertemuan. Teknik HAZOP bersifat kualitatif, dan bertujuan untuk merangsang imajinasi peserta untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan masalah pengoperasian. Struktur dan arahan diberikan pada proses peninjauan dengan menerapkan petunjuk kata panduan standar untuk peninjauan setiap simpul. Standar internasional yang relevan meminta anggota tim untuk menunjukkan 'intuisi dan penilaian yang baik' dan agar pertemuan diadakan dalam 'iklim berpikir positif dan diskusi yang jujur'.
Teknik HAZOP awalnya dikembangkan pada 1960-an untuk menganalisis sistem proses kimia utama tetapi sejak itu telah diperluas ke area lain, termasuk operasi penambangan dan jenis sistem proses lainnya dan sistem kompleks lainnya seperti operasi pembangkit listrik tenaga nuklir dan pengembangan perangkat lunak. Ini juga digunakan sebagai dasar untuk meninjau proses batch dan prosedur operasi.
Metode
Metode ini diterapkan pada 'proses' kompleks di mana informasi desain yang memadai tersedia, dan tidak mungkin berubah secara signifikan. Rentang data ini harus diidentifikasi secara eksplisit dan diambil sebagai dasar 'maksud desain' untuk studi HAZOP. Misalnya, perancang yang bijaksana akan memungkinkan variasi yang dapat diperkirakan sebelumnya dalam proses pembuatan amplop desain yang lebih besar dari sekadar persyaratan dasar dan HAZOP akan mencari cara di mana ini mungkin tidak cukup.
Untuk pabrik proses, node dipilih sehingga untuk setiap maksud desain yang bermakna dapat ditentukan dan biasanya ditunjukkan pada diagram perpipaan dan instrumentasi (P&ID) dan diagram alir proses (PFD). Luas setiap node harus sesuai dengan kompleksitas sistem dan besarnya bahaya yang mungkin ditimbulkannya. Namun, itu juga perlu menyeimbangkan antara "terlalu besar dan kompleks" (lebih sedikit node, tetapi anggota tim mungkin tidak dapat mempertimbangkan masalah dalam seluruh node sekaligus) dan "terlalu kecil dan sederhana" (banyak node sepele dan berulang , yang masing-masing harus ditinjau secara independen dan didokumentasikan).
Untuk setiap node secara bergantian, tim HAZOP menggunakan daftar kata-kata panduan standar dan parameter proses untuk mengidentifikasi potensi penyimpangan dari maksud desain. Untuk setiap penyimpangan, tim mengidentifikasi Penyebab yang layak dan kemungkinan Konsekuensi kemudian memutuskan (dengan konfirmasi dengan analisis risiko selanjutnya jika diperlukan) apakah pengamanan yang ada sudah cukup, atau apakah Tindakan untuk memasang pengamanan tambahan diperlukan untuk mengurangi risiko ke tingkat yang dapat diterima .
Tingkat persiapan untuk HAZOP sangat penting untuk keberhasilan keseluruhan tinjauan - informasi desain 'beku' yang diberikan kepada anggota tim dengan waktu bagi mereka untuk membiasakan diri dengan proses, jadwal yang memadai diperbolehkan untuk kinerja HAZOP, ketentuan anggota tim terbaik untuk peran mereka. Penjadwalan HAZOP tersebut harus mempertimbangkan ruang lingkup peninjauan, jumlah node yang akan ditinjau, penyediaan gambar desain dan dokumentasi yang lengkap, dan kebutuhan untuk mempertahankan kinerja tim selama jangka waktu yang diperpanjang. Anggota tim mungkin juga perlu melakukan beberapa tugas normal mereka selama periode ini dan anggota tim HAZOP dapat cenderung kehilangan fokus kecuali waktu yang cukup diberikan bagi mereka untuk menyegarkan kembali kemampuan mental mereka.
Pertemuan tim harus dikelola oleh Fasilitator HAZOP yang terlatih dan independen yang bertanggung jawab atas kualitas tinjauan secara keseluruhan, bermitra dengan Juru Tulis khusus untuk membuat risalah rapat. "Keberhasilan studi HAZOP sangat tergantung pada kewaspadaan dan konsentrasi anggota tim dan oleh karena itu penting bahwa sesi memiliki durasi terbatas dan ada interval yang tepat di antara sesi. Bagaimana persyaratan ini dicapai pada akhirnya menjadi tanggung jawab tim. pemimpin studi."
Untuk pabrik kimia berukuran sedang di mana jumlah total item yang akan dipertimbangkan adalah 1200 (item peralatan dan pipa atau transfer lain di antara mereka) sekitar 40 pertemuan seperti itu akan diperlukan. Berbagai program perangkat lunak sekarang tersedia untuk membantu dalam rapat.
Panduan kata dan parameter
Untuk mengidentifikasi penyimpangan, tim menerapkan (secara sistematis, dalam urutan [a]) satu set Kata Panduan untuk setiap simpul dalam proses. Untuk mendorong diskusi, atau untuk memastikan kelengkapan, mungkin juga membantu untuk secara eksplisit mempertimbangkan parameter yang sesuai yang berlaku untuk maksud desain. Ini adalah kata-kata umum seperti Aliran, Suhu, Tekanan, Komposisi. Standar saat ini mencatat bahwa Kata Panduan harus dipilih yang sesuai dengan studi dan tidak terlalu spesifik (membatasi ide dan diskusi) atau terlalu umum (membiarkan kehilangan fokus). Kumpulan Kata Panduan yang cukup standar (diberikan sebagai contoh pada Tabel 3 dari) adalah sebagai berikut:
(Lima kata panduan terakhir berlaku untuk operasi batch atau berurutan.) Di mana kata panduan dapat diterapkan secara bermakna ke parameter mis. NO FLOW, LEBIH BANYAK TEMPERATUR, kombinasinya harus dicatat sebagai potensi penyimpangan yang kredibel (dari maksud desain) yang memerlukan peninjauan.
Studi tipe HAZOP juga dapat dilakukan dengan mempertimbangkan kata panduan yang berlaku dan mengidentifikasi elemen yang dapat diterapkan atau dengan mempertimbangkan parameter yang terkait dengan elemen tumbuhan dan secara sistematis menerapkan kata panduan untuk mereka; meskipun pendekatan terakhir ini tidak disebutkan dalam standar yang relevan, contoh keluarannya mencakup studi (B3) yang direkam dengan cara ini. Tabel berikut memberikan ikhtisar kata panduan yang umum digunakan - pasangan parameter dan interpretasi umum dari mereka.
Setelah penyebab dan efek dari setiap potensi bahaya telah ditetapkan, sistem yang sedang dipelajari kemudian dapat dimodifikasi untuk meningkatkan keamanannya. Desain yang dimodifikasi kemudian harus tunduk pada HAZOP lain, untuk memastikan bahwa tidak ada masalah baru yang ditambahkan.
Teknik ini juga dapat diterapkan di mana informasi desain tidak sepenuhnya tersedia dan melakukannya mungkin berguna dalam menghilangkan desain alternatif, sebelum terlalu banyak waktu yang diinvestasikan di dalamnya. Namun, di mana desain diharuskan memiliki HAZOP yang dilakukan untuk memenuhi persyaratan legislatif atau peraturan, pertemuan 'awal' seperti itu tidak dapat dianggap memenuhi persyaratan ini.
"Istilah HAZOP telah sering dikaitkan, dalam arti umum, dengan beberapa teknik identifikasi bahaya lainnya. Penggunaan istilah dengan teknik semacam itu dianggap tidak tepat dan dikecualikan dari dokumen ini."
Tim
Sebuah studi HAZOP adalah upaya tim. Tim harus sekecil mungkin sesuai dengan keahlian dan pengalaman mereka yang relevan [d] Direkomendasikan ukuran tim minimal 4-5. Dalam proses besar akan ada banyak pertemuan HAZOP dan individu dalam tim dapat berubah karena diperlukan spesialis yang berbeda dan wakil diperlukan untuk berbagai peran. Sebanyak 20 individu dapat terlibat tetapi disarankan agar tim tidak melebihi 7-8 setiap saat (tim yang lebih besar akan membuat kemajuan yang lebih lambat sehingga menambah biaya). Setiap anggota tim harus memiliki peran yang pasti sebagai berikut. Perhatikan bahwa duplikasi peran (misalnya perwakilan Klien, Kontraktor & Manajemen Proyek) harus dihindari:
Dalam publikasi sebelumnya disarankan bahwa Pemimpin Studi juga bisa menjadi Perekam tetapi peran terpisah sekarang umumnya direkomendasikan.
Penggunaan komputer dan layar proyektor dapat meningkatkan perekaman notulen rapat (tim dapat melihat notulen rapat dan memastikan keakuratannya), tampilan P&ID untuk ditinjau tim, penyediaan informasi terdokumentasi tambahan kepada tim dan pencatatan masalah non-HAZOP yang mungkin muncul selama peninjauan, mis. koreksi dan klarifikasi gambar/dokumen. Perangkat lunak spesialis kini tersedia dari beberapa pemasok untuk mendukung perekaman notulen rapat dan melacak penyelesaian tindakan yang direkomendasikan.
Sejarah
Meskipun sejumlah perusahaan menangani masalah ini, teknik ini umumnya dianggap berasal dari Divisi Bahan Kimia Organik Berat dari Imperial Chemical Industries (ICI), yang saat itu merupakan perusahaan kimia besar Inggris dan internasional. Sejarah telah dijelaskan oleh Trevor Kletz yang merupakan penasihat keselamatan perusahaan dari tahun 1968 hingga 1982, yang berikut ini disarikan.
Pada tahun 1963 sebuah tim yang terdiri dari 3 orang bertemu selama 3 hari seminggu selama 4 bulan untuk mempelajari desain pabrik fenol baru. Mereka mulai dengan teknik yang disebut pemeriksaan kritis yang meminta alternatif, tetapi mengubahnya untuk mencari penyimpangan. Metode ini disempurnakan lebih lanjut di dalam perusahaan, dengan nama studi operabilitas, dan menjadi tahap ketiga dari prosedur analisis bahaya (dua yang pertama dilakukan pada tahap konseptual dan spesifikasi) ketika desain detail pertama diproduksi.
Pada tahun 1974, kursus keselamatan satu minggu termasuk prosedur ini ditawarkan oleh Institution of Chemical Engineers (IChemE) di Teesside Polytechnic. Datang tak lama setelah bencana Flixborough, kursus itu penuh dipesan, seperti yang terjadi dalam beberapa tahun ke depan. Pada tahun yang sama makalah pertama dalam literatur terbuka juga diterbitkan.[6] Pada tahun 1977 Asosiasi Industri Kimia menerbitkan sebuah panduan. Sampai saat ini istilah HAZOP belum digunakan dalam publikasi formal. Yang pertama melakukan ini adalah Kletz pada tahun 1983, dengan apa yang pada dasarnya adalah catatan kursus (direvisi dan diperbarui) dari kursus IChemE. Pada saat ini, studi bahaya dan pengoperasian telah menjadi bagian yang diharapkan dari program gelar teknik kimia di Inggris.
Sumber Artikel: en.wikipedia.org