Sebuah sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi atau computerized maintenance management system (CMMS), juga dikenal sebagai sistem informasi manajemen pemeliharaan terkomputerisasi atau computerized maintenance management information system (CMMIS), adalah setiap paket perangkat lunak yang memelihara database komputer informasi tentang operasi pemeliharaan organisasi. Informasi ini dimaksudkan untuk membantu pekerja pemeliharaan melakukan pekerjaan mereka secara lebih efektif (misalnya, menentukan mesin mana yang memerlukan perawatan dan gudang mana yang berisi suku cadang yang mereka butuhkan) dan untuk membantu manajemen membuat keputusan yang tepat (misalnya, menghitung biaya perbaikan kerusakan mesin versus pemeliharaan preventif untuk setiap mesin, mungkin mengarah pada alokasi sumber daya yang lebih baik).

Data CMMS juga dapat digunakan untuk memverifikasi kepatuhan terhadap peraturan. Untuk mengontrol pemeliharaan fasilitas dengan benar, informasi diperlukan untuk menganalisis apa yang terjadi. Secara manual, ini membutuhkan banyak usaha dan waktu. CMMS juga memungkinkan pencatatan, untuk melacak tugas yang diselesaikan dan ditugaskan secara tepat waktu dan hemat biaya. Langkah-langkah berbeda dalam mengimplementasikan rencana CMMS telah dijelaskan dalam diagram.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Arti teknis dari pemeliharaan meliputi pemeriksaan fungsional, servis, perbaikan atau penggantian perangkat, peralatan, mesin, infrastruktur bangunan, dan utilitas pendukung yang diperlukan dalam instalasi industri, bisnis, dan perumahan yang diperlukan. Seiring waktu, ini telah mencakup beberapa kata yang menggambarkan berbagai praktik hemat biaya untuk menjaga peralatan tetap beroperasi; kegiatan ini terjadi baik sebelum atau setelah kegagalan.

Perbaikan mekanis

Field repair of aircraft engine (1915–1916)

Definisi

Fungsi pemeliharaan sering disebut sebagai pemeliharaan, perbaikan dan overhaul (MRO), dan MRO juga digunakan untuk pemeliharaan, perbaikan dan operasi. Seiring waktu, terminologi pemeliharaan dan MRO mulai menjadi standar. Departemen Pertahanan Amerika Serikat menggunakan definisi berikut:

• Setiap aktivitas—seperti pengujian, pengukuran, penggantian, penyesuaian, dan perbaikan—dimaksudkan untuk mempertahankan atau memulihkan unit fungsional dalam atau ke keadaan tertentu di mana unit dapat melakukan fungsi yang diperlukan.
• Semua tindakan yang diambil untuk mempertahankan material dalam kondisi yang dapat diservis atau untuk mengembalikannya agar dapat diservis. Ini termasuk inspeksi, pengujian, servis, klasifikasi untuk kemudahan servis, perbaikan, pembangunan kembali, dan reklamasi.
• Semua tindakan suplai dan perbaikan dilakukan untuk menjaga kekuatan dalam kondisi menjalankan misinya.
• Pekerjaan berulang rutin yang diperlukan untuk menjaga fasilitas (pabrik, bangunan, struktur, fasilitas tanah, sistem utilitas, atau properti nyata lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, pada kapasitas dan efisiensi aslinya atau yang dirancang untuk tujuan yang dimaksudkan.

Pemeliharaan erat kaitannya dengan tahap pemanfaatan produk atau sistem teknis, di mana konsep pemeliharaan harus disertakan. Dalam skenario ini, rawatan dianggap sebagai kemampuan item, di bawah kondisi penggunaan yang dinyatakan, untuk dipertahankan atau dikembalikan ke keadaan di mana ia dapat melakukan fungsi yang diperlukan, menggunakan prosedur dan sumber daya yang ditentukan.

Dalam beberapa domain seperti perawatan pesawat, istilah perawatan, perbaikan dan overhaul[8] juga mencakup inspeksi, pembangunan kembali, perubahan dan penyediaan suku cadang, aksesoris, bahan baku, perekat, sealant, pelapis dan bahan habis pakai untuk perawatan pesawat pada tahap pemanfaatan. Dalam pemeliharaan penerbangan sipil internasional berarti:

• Pelaksanaan tugas-tugas yang diperlukan untuk menjamin kelangsungan kelaikan udara suatu pesawat udara, termasuk salah satu atau kombinasi dari overhaul, inspeksi, penggantian, pembetulan cacat, dan perwujudan modifikasi atau perbaikan.

Definisi ini mencakup semua kegiatan yang peraturan penerbangannya memerlukan penerbitan dokumen rilis perawatan (sertifikat pesawat untuk kembali ke layanan – CRS).

Perbaikan jalan

Jenis

Transportasi laut dan udara, struktur lepas pantai, pabrik industri dan industri manajemen fasilitas bergantung pada pemeliharaan, perbaikan dan overhaul (MRO) termasuk program pemeliharaan cat terjadwal atau preventif untuk memelihara dan memulihkan lapisan yang diterapkan pada baja di lingkungan yang tunduk pada serangan dari erosi, korosi dan pencemaran lingkungan.

Jenis dasar pemeliharaan yang termasuk dalam MRO meliputi:

• Pemeliharaan preventif, di mana peralatan diperiksa dan diservis secara terencana (dalam waktu yang dijadwalkan atau terus menerus)
• Pemeliharaan korektif, di mana peralatan diperbaiki atau diganti setelah aus, tidak berfungsi atau rusak
• Penguatan

 

Konservasi arsitektur menggunakan MRO untuk melestarikan, merehabilitasi, memulihkan, atau merekonstruksi struktur bersejarah dengan batu, bata, kaca, logam, dan kayu yang sesuai dengan bahan penyusun asli jika memungkinkan, atau dengan teknologi polimer yang sesuai jika tidak.

Pemeliharaan preventif

Pembersihan preventif Hercules C-130J di Pangkalan Angkatan Udara Keesler, Mississippi setelah periode operasi di atas Teluk Meksiko (garam dan kelembapan yang menyebabkan korosi aktif memerlukan pembersihan rutin)

Pemeliharaan preventif (PM) adalah "rutin untuk memeriksa secara berkala" dengan tujuan "memperhatikan masalah kecil dan memperbaikinya sebelum masalah besar berkembang. "Idealnya, "tidak ada yang rusak."

Tujuan utama di balik PM adalah agar peralatan membuatnya dari satu layanan yang direncanakan ke layanan yang direncanakan berikutnya tanpa kegagalan yang disebabkan oleh kelelahan, kelalaian, atau keausan normal (item yang dapat dicegah), yang mana Planned Maintenance dan Condition Based Maintenance membantu untuk mencapai dengan mengganti komponen yang aus sebelum benar-benar rusak. Kegiatan perawatan meliputi overhaul sebagian atau keseluruhan pada periode tertentu, penggantian oli, pelumasan, penyetelan kecil, dan sebagainya. Selain itu, pekerja dapat mencatat kerusakan peralatan sehingga mereka tahu untuk mengganti atau memperbaiki bagian yang aus sebelum menyebabkan kegagalan sistem.

The New York Times memberikan contoh "mesin yang tidak dilumasi sesuai jadwal" yang berfungsi "sampai bantalan terbakar." Kontrak pemeliharaan preventif umumnya merupakan biaya tetap, sedangkan pemeliharaan yang tidak tepat menimbulkan biaya variabel: penggantian peralatan utama.

Tujuan utama PM adalah:

1. Meningkatkan kehidupan produktif peralatan modal.
2. Mengurangi kerusakan peralatan kritis.
3. Meminimalkan kerugian produksi karena kegagalan peralatan.

Pemeliharaan preventif atau pemeliharaan preventif (PM) memiliki arti sebagai berikut:

• Perawatan dan servis oleh personel untuk tujuan memelihara peralatan dalam kondisi operasi yang memuaskan dengan menyediakan inspeksi sistematis, deteksi, dan koreksi kegagalan yang baru jadi baik sebelum terjadi atau sebelum berkembang menjadi cacat besar.
• Pekerjaan yang dilakukan pada peralatan untuk menghindari kerusakan atau kegagalan fungsi. Ini adalah tindakan rutin dan rutin yang dilakukan pada peralatan untuk mencegah kerusakannya.
• Pemeliharaan, termasuk pengujian, pengukuran, penyetelan, penggantian suku cadang, dan pembersihan, yang dilakukan secara khusus untuk mencegah terjadinya kesalahan.

Istilah dan singkatan lain yang terkait dengan PM adalah:

• pemeliharaan terjadwal
• pemeliharaan terencana, yang mungkin termasuk waktu henti terjadwal untuk penggantian peralatan
• pemeliharaan preventif terencana (PPM) adalah nama lain untuk PM
• pemeliharaan kerusakan:[20] memperbaiki barang hanya jika rusak. Ini juga dikenal sebagai "strategi pemeliharaan reaktif" dan mungkin melibatkan "kerusakan konsekuensial."

Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan pencegahan terencana (PPM), lebih sering disebut sebagai pemeliharaan terencana sederhana (PM) atau pemeliharaan terjadwal, adalah berbagai pemeliharaan terjadwal untuk suatu objek atau item peralatan. Secara khusus, pemeliharaan terencana adalah kunjungan servis terjadwal yang dilakukan oleh agen yang kompeten dan sesuai, untuk memastikan bahwa item peralatan beroperasi dengan benar dan oleh karena itu untuk menghindari kerusakan dan waktu henti yang tidak terjadwal.

Faktor kunci kapan dan mengapa pekerjaan ini dilakukan adalah waktu, dan melibatkan layanan, sumber daya atau fasilitas yang tidak tersedia. Sebaliknya, pemeliharaan berbasis kondisi tidak secara langsung didasarkan pada usia peralatan.

Pemeliharaan yang direncanakan adalah yang direncanakan sebelumnya, dan dapat didasarkan pada tanggal, berdasarkan jam pengoperasian peralatan, atau pada jarak yang ditempuh.

Suku cadang yang memiliki perawatan terjadwal pada interval tetap, biasanya karena keausan atau umur simpan yang tetap, kadang-kadang dikenal sebagai interval perubahan waktu, atau item TCI.

Pemeliharaan prediktif

Teknik perawatan prediktif dirancang untuk membantu menentukan kondisi peralatan dalam layanan untuk memperkirakan kapan perawatan harus dilakukan. Pendekatan ini menjanjikan penghematan biaya atas pemeliharaan preventif rutin atau berbasis waktu, karena tugas dilakukan hanya jika diperlukan. Dengan demikian, ini dianggap sebagai pemeliharaan berbasis kondisi yang dilakukan seperti yang disarankan oleh perkiraan status degradasi suatu item. Janji utama pemeliharaan prediktif adalah memungkinkan penjadwalan pemeliharaan korektif yang nyaman, dan untuk mencegah kegagalan peralatan yang tidak terduga. Strategi pemeliharaan ini menggunakan sensor untuk memantau parameter utama dalam mesin atau sistem, dan menggunakan data ini bersama dengan tren historis yang dianalisis untuk terus mengevaluasi kesehatan sistem dan memprediksi kerusakan sebelum terjadi. Strategi ini memungkinkan pemeliharaan dilakukan lebih efisien, karena lebih banyak data terbaru diperoleh tentang seberapa dekat produk dengan kegagalan.

Penggantian prediktif adalah penggantian suatu barang yang masih berfungsi dengan baik. Biasanya itu adalah kebijakan penggantian berdasarkan manfaat pajak di mana peralatan mahal atau kumpulan item pasokan yang tidak mahal dikeluarkan dan disumbangkan pada jadwal umur simpan yang diprediksi / tetap. Barang-barang ini diberikan kepada lembaga bebas pajak.  

Pemeliharaan berbasis kondisi

Condition-based maintenance (CBM), secara singkat dijelaskan, adalah perawatan saat dibutuhkan. Meskipun secara kronologis jauh lebih tua, Ini dianggap sebagai satu bagian atau praktik di dalam bidang pemeliharaan prediktif yang lebih luas dan lebih baru, di mana teknologi AI baru dan kemampuan konektivitas diterapkan dan di mana akronim CBM lebih sering digunakan untuk menggambarkan 'Pemantauan Berbasis kondisi' daripada pemeliharaan itu sendiri. Pemeliharaan CBM dilakukan setelah satu atau lebih indikator menunjukkan bahwa peralatan akan gagal atau kinerja peralatan memburuk.

Konsep ini berlaku untuk sistem mission-critical yang menggabungkan redundansi aktif dan pelaporan kesalahan. Ini juga berlaku untuk sistem kritis non-misi yang tidak memiliki redundansi dan pelaporan kesalahan.

Pemeliharaan berbasis kondisi diperkenalkan untuk mencoba memelihara peralatan yang benar pada waktu yang tepat. CBM didasarkan pada penggunaan data waktu nyata untuk memprioritaskan dan mengoptimalkan sumber daya pemeliharaan. Mengamati keadaan sistem dikenal sebagai pemantauan kondisi. Sistem seperti itu akan menentukan kesehatan peralatan, dan bertindak hanya jika pemeliharaan benar-benar diperlukan. Perkembangan dalam beberapa tahun terakhir telah memungkinkan instrumentasi peralatan yang luas, dan bersama dengan alat yang lebih baik untuk menganalisis data kondisi, personel pemeliharaan saat ini lebih dari sebelumnya mampu untuk memutuskan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan pada beberapa peralatan. Idealnya, pemeliharaan berbasis kondisi akan memungkinkan personel pemeliharaan hanya melakukan hal yang benar, meminimalkan biaya suku cadang, waktu henti sistem, dan waktu yang dihabiskan untuk pemeliharaan.

Tantangan

Terlepas dari kegunaannya, ada beberapa tantangan dalam penggunaan CBM. Pertama dan yang terpenting, biaya awal CBM bisa tinggi. Hal ini membutuhkan peningkatan instrumentasi peralatan. Seringkali biaya instrumen yang cukup bisa cukup besar, terutama pada peralatan yang sudah terpasang. Sistem nirkabel telah mengurangi biaya awal. Oleh karena itu, penting bagi installer untuk memutuskan pentingnya investasi sebelum menambahkan CBM ke semua peralatan. Akibat dari biaya ini, CBM generasi pertama di industri minyak dan gas hanya berfokus pada getaran pada alat berat yang berputar.

Kedua, memperkenalkan CBM akan menyebabkan perubahan besar dalam cara pemeliharaan dilakukan, dan berpotensi pada seluruh organisasi pemeliharaan di sebuah perusahaan. Perubahan organisasi pada umumnya sulit.

Juga, sisi teknisnya tidak selalu sesederhana itu. Bahkan jika beberapa jenis peralatan dapat dengan mudah diamati dengan mengukur nilai sederhana seperti getaran (perpindahan, kecepatan atau percepatan), suhu atau tekanan, bukanlah hal yang sepele untuk mengubah data terukur ini menjadi pengetahuan yang dapat ditindaklanjuti tentang kesehatan peralatan.

Nilai potensi

Karena sistem menjadi lebih mahal, dan sistem instrumentasi dan informasi cenderung menjadi lebih murah dan lebih andal, CBM menjadi alat penting untuk menjalankan pabrik atau pabrik secara optimal. Operasi yang lebih baik akan menghasilkan biaya produksi yang lebih rendah dan penggunaan sumber daya yang lebih rendah. Dan penggunaan sumber daya yang lebih rendah mungkin menjadi salah satu pembeda terpenting di masa depan di mana masalah lingkungan menjadi lebih penting dari hari ke hari.

Skenario lain di mana nilai dapat diciptakan adalah dengan memantau kesehatan motor mobil. Daripada mengganti suku cadang pada interval yang telah ditentukan, mobil itu sendiri dapat memberi tahu Anda kapan sesuatu perlu diubah berdasarkan instrumentasi yang murah dan sederhana.

Adalah kebijakan Departemen Pertahanan bahwa pemeliharaan berbasis kondisi (CBM) "diimplementasikan untuk meningkatkan kelincahan dan daya tanggap pemeliharaan, meningkatkan ketersediaan operasional, dan mengurangi biaya kepemilikan total siklus hidup".

Keuntungan dan kerugian

CBM memiliki beberapa keunggulan dibandingkan pemeliharaan terencana:

• Keandalan sistem yang ditingkatkan
• Mengurangi biaya perawatan
• Penurunan jumlah operasi pemeliharaan menyebabkan pengurangan pengaruh kesalahan manusia

Kerugiannya adalah:

• Biaya pemasangan yang tinggi, untuk item peralatan kecil seringkali lebih dari nilai peralatan
• Periode pemeliharaan yang tidak dapat diprediksi menyebabkan biaya dibagi secara tidak merata.
• Peningkatan jumlah suku cadang (pemasangan CBM itu sendiri) yang perlu perawatan dan pengecekan.

Saat ini, karena biayanya, CBM tidak digunakan untuk bagian mesin yang kurang penting meskipun memiliki keuntungan yang jelas. Namun itu dapat ditemukan di mana-mana di mana peningkatan keamanan diperlukan, dan di masa depan akan diterapkan lebih luas lagi.

Pemeliharaan korektif

Perawatan korektif adalah jenis perawatan yang digunakan untuk peralatan setelah peralatan rusak atau malfungsi seringkali paling mahal – tidak hanya peralatan yang aus dapat merusak bagian lain dan menyebabkan banyak kerusakan, tetapi biaya perbaikan dan penggantian konsekuensial dan hilangnya pendapatan karena waktu henti selama perbaikan bisa signifikan. Pembangunan kembali dan pelapisan ulang peralatan dan infrastruktur yang rusak akibat erosi dan korosi sebagai bagian dari program pemeliharaan korektif atau preventif melibatkan proses konvensional seperti pengelasan dan penyemprotan api logam, serta solusi rekayasa dengan bahan polimer termoset.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Reliability-centered maintenance (RCM) adalah konsep perencanaan pemeliharaan untuk memastikan bahwa sistem terus melakukan apa yang dibutuhkan pengguna mereka dalam konteks operasi mereka saat ini. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, keandalan, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.

Konteks

Hal ini umumnya digunakan untuk mencapai perbaikan di bidang-bidang seperti penetapan tingkat pemeliharaan minimum yang aman, perubahan prosedur dan strategi operasi, serta penetapan rezim dan rencana pemeliharaan modal. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.

John Moubray mencirikan RCM sebagai proses untuk menetapkan tingkat pemeliharaan minimum yang aman. Deskripsi ini menggemakan pernyataan dalam laporan Nowlan dan Heap dari United Airlines.

Ini didefinisikan oleh standar teknis SAE JA1011, Kriteria Evaluasi untuk Proses RCM, yang menetapkan kriteria minimum yang harus dipenuhi oleh setiap proses sebelum dapat disebut RCM. Ini dimulai dengan tujuh pertanyaan di bawah ini, dikerjakan dalam urutan yang terdaftar:

1. Apa yang seharusnya dilakukan item dan standar kinerja yang terkait?
2. Dengan cara apa ia gagal menyediakan fungsi yang diperlukan?
3. Apa saja kejadian yang menyebabkan setiap kegagalan?
4. Apa yang terjadi ketika setiap kegagalan terjadi?
5. Dalam hal apa setiap kegagalan penting?
6. Tugas sistematis apa yang dapat dilakukan secara proaktif untuk mencegah, atau mengurangi sampai tingkat yang memuaskan, konsekuensi dari kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan jika tugas pencegahan yang sesuai tidak dapat ditemukan?

Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan adalah kerangka kerja teknik yang memungkinkan definisi rejimen pemeliharaan yang lengkap. Ini menganggap pemeliharaan sebagai sarana untuk mempertahankan fungsi yang mungkin diperlukan pengguna dari mesin dalam konteks operasi yang ditentukan. Sebagai suatu disiplin, ini memungkinkan pemangku kepentingan mesin untuk memantau, menilai, memprediksi, dan secara umum memahami cara kerja aset fisik mereka. Hal ini diwujudkan dalam bagian awal proses RCM yaitu mengidentifikasi konteks operasi mesin, dan menulis Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA). Bagian kedua dari analisis adalah menerapkan "logika RCM", yang membantu menentukan tugas pemeliharaan yang sesuai untuk mode kegagalan yang teridentifikasi di FMECA. Setelah logika selesai untuk semua elemen dalam FMECA, daftar pemeliharaan yang dihasilkan "dikemas", sehingga periodisitas tugas dirasionalisasikan untuk dipanggil dalam paket kerja; penting untuk tidak merusak penerapan pemeliharaan dalam fase ini. Terakhir, RCM tetap hidup selama masa pakai mesin, di mana efektivitas pemeliharaan terus ditinjau dan disesuaikan berdasarkan pengalaman yang diperoleh.

RCM dapat digunakan untuk membuat strategi perawatan yang hemat biaya untuk mengatasi penyebab dominan kegagalan peralatan. Ini adalah pendekatan sistematis untuk mendefinisikan program pemeliharaan rutin yang terdiri dari tugas-tugas hemat biaya yang mempertahankan fungsi-fungsi penting.

Fungsi-fungsi penting (dari suatu peralatan) untuk dipertahankan dengan perawatan rutin diidentifikasi, mode dan penyebab kegagalan dominannya ditentukan dan konsekuensi dari kegagalan dipastikan. Tingkat kekritisan ditugaskan untuk konsekuensi dari kegagalan. Beberapa fungsi tidak kritis dan dibiarkan "berjalan ke kegagalan" sementara fungsi lainnya harus dipertahankan dengan cara apa pun. Tugas pemeliharaan dipilih yang mengatasi penyebab kegagalan yang dominan. Proses ini secara langsung menangani kegagalan pemeliharaan yang dapat dicegah. Kegagalan yang disebabkan oleh kejadian yang tidak terduga, tindakan alam yang tidak dapat diprediksi, dll. biasanya tidak akan menerima tindakan asalkan risikonya (kombinasi tingkat keparahan dan frekuensi) sepele (atau setidaknya dapat ditoleransi). Ketika risiko kegagalan tersebut sangat tinggi, RCM mendorong (dan terkadang mengamanatkan) pengguna untuk mempertimbangkan mengubah sesuatu yang akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi.

Hasilnya adalah program pemeliharaan yang memfokuskan sumber daya ekonomi yang langka pada barang-barang yang akan menyebabkan gangguan paling besar jika gagal.

RCM menekankan penggunaan teknik pemeliharaan prediktif (PdM) selain tindakan pencegahan tradisional.

Latar belakang

Istilah "reliability-centered maintenance" yang ditulis oleh Tom Matteson, Stanley Nowlan dan Howard Heap dari United Airlines (UAL) untuk menggambarkan sebuah proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan yang optimal untuk pesawat [disengketakan – diskusikan] (setelah meninggalkan United Airlines untuk mengejar karir konsultasi beberapa bulan sebelum publikasi laporan Nowlan-Heap akhir, Matteson tidak menerima kredit penulis untuk pekerjaan). Departemen Pertahanan AS (DOD) mensponsori penulisan buku teks (oleh UAL) dan laporan evaluasi (oleh Rand Corporation) tentang Reliability-Centered Maintenance, keduanya diterbitkan pada tahun 1978. Mereka membawa konsep RCM ke perhatian khalayak yang lebih luas .

Pesawat jet generasi pertama memiliki tingkat kecelakaan yang akan dianggap sangat mengkhawatirkan hari ini, dan baik Administrasi Penerbangan Federal (FAA) dan manajemen senior maskapai merasakan tekanan kuat untuk memperbaiki keadaan. Pada awal 1960-an, dengan persetujuan FAA, maskapai penerbangan mulai melakukan serangkaian studi teknik intensif pada pesawat dalam layanan. Studi-studi tersebut membuktikan bahwa asumsi mendasar para insinyur desain dan perencana pemeliharaan—bahwa setiap pesawat terbang dan setiap komponen utamanya (seperti mesinnya) memiliki "masa pakai" layanan yang andal, setelah itu harus diganti (atau dirombak) di untuk mencegah kegagalan—salah dalam hampir setiap contoh spesifik pada pesawat jet modern yang kompleks.

Ini adalah salah satu dari banyak penemuan menakjubkan yang telah merevolusi disiplin manajerial manajemen aset fisik dan telah menjadi dasar dari banyak perkembangan sejak karya mani ini diterbitkan. Di antara beberapa perubahan paradigma yang terinspirasi oleh RCM adalah:

• pemahaman bahwa sebagian besar kegagalan tidak selalu terkait dengan usia aset
• berubah dari upaya untuk memprediksi harapan hidup untuk mencoba mengelola proses kegagalan
• pemahaman tentang perbedaan antara persyaratan aset dari perspektif pengguna, dan keandalan desain aset
• pemahaman tentang pentingnya mengelola aset dengan kondisi (sering disebut sebagai pemantauan kondisi, pemeliharaan berbasis kondisi, dan pemeliharaan prediktif)
• pemahaman tentang empat tugas pemeliharaan rutin dasar
• menghubungkan tingkat risiko yang dapat ditoleransi dengan pengembangan strategi pemeliharaan

Kemudian RCM didefinisikan dalam SAE JA1011 standar, Kriteria Evaluasi untuk Proses Pemeliharaan Berpusat Keandalan (RCM). Ini menetapkan kriteria minimum untuk apa, dan untuk apa yang tidak, dapat didefinisikan sebagai RCM. Standar adalah peristiwa penting dalam evolusi berkelanjutan dari disiplin manajemen aset fisik. Sebelum pengembangan standar, banyak proses diberi label sebagai RCM meskipun tidak sesuai dengan maksud dan prinsip dalam laporan asli yang mendefinisikan istilah tersebut secara publik.

Fitur dasar

Proses RCM yang dijelaskan dalam laporan DOD/UAL mengenali tiga risiko utama dari kegagalan peralatan: ancaman

• untuk keselamatan,
• untuk operasi, dan
• terhadap anggaran pemeliharaan.

RCM modern memberikan ancaman terhadap lingkungan klasifikasi terpisah, meskipun sebagian besar bentuk mengelolanya dengan cara yang sama seperti ancaman terhadap keselamatan.

RCM menawarkan lima opsi utama di antara strategi manajemen risiko:

• Tugas pemeliharaan prediktif,
• Restorasi Pencegahan atau tugas pemeliharaan Penggantian Pencegahan,
• tugas pemeliharaan detektif,
• Run-to-Failure, dan
• Perubahan satu kali pada "sistem" (perubahan pada desain perangkat keras, pada operasi, atau pada hal-hal lain).

RCM juga menawarkan kriteria khusus untuk digunakan saat memilih strategi manajemen risiko untuk sistem yang menghadirkan risiko spesifik saat gagal. Beberapa bersifat teknis (dapatkah tugas yang diusulkan mendeteksi kondisi yang perlu dideteksi? apakah peralatan benar-benar aus, dengan penggunaan?). Lainnya berorientasi pada tujuan (apakah kemungkinan besar bahwa tugas-dan-tugas-frekuensi yang diusulkan akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi?). Kriteria sering disajikan dalam bentuk diagram logika keputusan, meskipun ini tidak intrinsik dengan sifat proses.

Digunakan

Setelah dibuat oleh industri penerbangan komersial, RCM diadopsi oleh militer AS (dimulai pada pertengahan 1970-an) dan oleh industri tenaga nuklir komersial AS (pada 1980-an).

Dimulai pada akhir 1980-an, sebuah inisiatif independen yang dipimpin oleh John Moubray mengoreksi beberapa kekurangan awal dalam prosesnya, dan mengadaptasinya untuk digunakan dalam industri yang lebih luas. Moubray juga bertanggung jawab untuk mempopulerkan metode ini dan memperkenalkannya ke banyak komunitas industri di luar industri penerbangan. Dalam dua dekade sejak pendekatan ini (disebut oleh penulis RCM2) pertama kali dirilis, industri telah mengalami perubahan besar dengan kemajuan dalam pemikiran ramping dan metode efisiensi. Pada saat ini banyak bermunculan metode yang mengambil pendekatan untuk mengurangi kekakuan dari pendekatan RCM. Hasilnya adalah penyebaran metode yang menyebut diri mereka RCM, namun memiliki sedikit kesamaan dengan konsep aslinya. Dalam beberapa Dalam beberapa kasus hal ini menyesatkan dan tidak efisien, sementara dalam kasus lain bahkan berbahaya. Karena setiap inisiatif disponsori oleh satu atau lebih perusahaan konsultan yang ingin membantu klien menggunakannya, masih ada ketidaksepakatan yang cukup besar tentang bahaya relatif mereka (atau manfaat).

Standar RCM (SAE JA1011, tersedia dari http://www.sae.org) memberikan kriteria minimum yang harus dipatuhi oleh proses jika ingin disebut RCM.

Meskipun standar sukarela, ini memberikan referensi bagi perusahaan yang ingin menerapkan RCM untuk memastikan mereka mendapatkan proses, paket perangkat lunak, atau layanan yang sesuai dengan laporan asli.

The Walt Disney Company memperkenalkan RCM ke tamannya pada tahun 1997, dipimpin oleh Paul Pressler dan konsultan McKinsey & Company, memberhentikan sejumlah besar pekerja pemeliharaan dan menghemat banyak uang. Beberapa orang menyalahkan budaya pemeliharaan sadar biaya baru untuk beberapa Insiden di Disneyland Resort yang terjadi di tahun-tahun berikutnya.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Pemeliharaan korektif adalah tugas pemeliharaan yang dilakukan untuk mengidentifikasi, mengisolasi, dan memperbaiki kesalahan sehingga peralatan, mesin, atau sistem yang gagal dapat dikembalikan ke kondisi operasional dalam toleransi atau batas yang ditetapkan untuk operasi dalam layanan.

Definisi

Standar resmi Prancis mendefinisikan "pemeliharaan korektif" sebagai perawatan yang dilakukan setelah deteksi kegagalan dan ditujukan untuk memulihkan aset ke kondisi di mana aset tersebut dapat melakukan fungsi yang dimaksudkan (standar NF EN 13306 X 60-319, Juni 2010).

Pemeliharaan korektif dapat dibagi lagi menjadi "pemeliharaan korektif segera" (di mana pekerjaan dimulai segera setelah kegagalan) dan "pemeliharaan korektif yang ditangguhkan" (di mana pekerjaan ditunda sesuai dengan seperangkat aturan pemeliharaan yang diberikan).

Standar

Standar teknis mengenai pemeliharaan korektif ditetapkan oleh IEC 60050 bab 191 °Ketergantungan dan kualitas layanan".

NF EN 13306 X 60-319 adalah subset dari IEC 60050-191.

Pilihan

Keputusan untuk memilih pemeliharaan korektif sebagai metode pemeliharaan adalah keputusan yang tergantung pada beberapa faktor seperti biaya downtime, karakteristik keandalan dan redundansi aset.

Metode

Langkah-langkah pemeliharaan korektif adalah, mengikuti kegagalan, diagnosis – penghapusan suku cadang, penyebab kegagalan – pemesanan penggantian – penggantian suku cadang – pengujian fungsi dan terakhir kelanjutan penggunaan.

Bentuk dasar dari pemeliharaan korektif adalah prosedur langkah demi langkah. Kegagalan objek memicu langkah-langkah. Teknologi modern seperti penggunaan fitur Industri 4.0 mengurangi kelemahan yang melekat pada pemeliharaan korektif. Oleh misalnya menyediakan riwayat perangkat, pola kesalahan, saran perbaikan, atau ketersediaan suku cadang.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Teknik perawatan prediktif dirancang untuk membantu menentukan kondisi peralatan dalam layanan untuk memperkirakan kapan perawatan harus dilakukan. Pendekatan ini menjanjikan penghematan biaya atas pemeliharaan preventif rutin atau berbasis waktu, karena tugas dilakukan hanya jika diperlukan. Dengan demikian, ini dianggap sebagai pemeliharaan berbasis kondisi yang dilakukan seperti yang disarankan oleh perkiraan status degradasi suatu item.

The nature and degree of asphalt deterioration is analyzed for predictive maintenance of roadways.

Janji utama pemeliharaan prediktif adalah memungkinkan penjadwalan pemeliharaan korektif yang nyaman, dan untuk mencegah kegagalan peralatan yang tidak terduga. Kuncinya adalah "informasi yang tepat untuk masa pakai peralatan, peningkatan keselamatan pabrik, lebih sedikit kecelakaan dengan dampak negatif terhadap lingkungan, dan penanganan suku cadang yang dioptimalkan.

Pemeliharaan prediktif berbeda dari pemeliharaan preventif karena bergantung pada kondisi peralatan yang sebenarnya, daripada statistik umur rata-rata atau yang diharapkan, untuk memprediksi kapan pemeliharaan akan diperlukan. Biasanya, pendekatan Pembelajaran Mesin diadopsi untuk definisi kondisi aktual sistem dan untuk meramalkan keadaan masa depan.

Beberapa komponen utama yang diperlukan untuk menerapkan pemeliharaan prediktif adalah pengumpulan dan praproses data, deteksi kesalahan dini, deteksi kesalahan, prediksi waktu hingga kegagalan, penjadwalan pemeliharaan, dan optimalisasi sumber daya. Pemeliharaan prediktif juga telah dianggap sebagai salah satu kekuatan pendorong untuk meningkatkan produktivitas dan salah satu cara untuk mencapai "tepat waktu" di bidang manufaktur.

Ringkasan

Pemeliharaan prediktif mengevaluasi kondisi peralatan dengan melakukan pemantauan kondisi peralatan secara berkala (offline) atau terus menerus (online). Tujuan akhir dari pendekatan ini adalah untuk melakukan pemeliharaan pada titik waktu yang dijadwalkan ketika aktivitas pemeliharaan paling hemat biaya dan sebelum peralatan kehilangan kinerja dalam ambang batas. Hal ini menghasilkan pengurangan biaya waktu henti yang tidak direncanakan karena kegagalan, di mana biayanya bisa mencapai ratusan ribu per hari tergantung pada industri. Dalam produksi energi, selain hilangnya pendapatan dan biaya komponen, denda dapat dikenakan untuk non-pengiriman, meningkatkan biaya lebih jauh. Ini berbeda dengan pemeliharaan berbasis waktu dan/atau operasi, di mana suatu peralatan dipelihara baik itu membutuhkannya atau tidak. Pemeliharaan berbasis waktu adalah padat karya, tidak efektif dalam mengidentifikasi masalah yang berkembang di antara inspeksi terjadwal, dan oleh karena itu tidak hemat biaya.

Komponen "prediktif" dari pemeliharaan prediktif berasal dari tujuan memprediksi tren masa depan kondisi peralatan. Pendekatan ini menggunakan prinsip-prinsip pengendalian proses statistik untuk menentukan pada titik mana di masa depan kegiatan pemeliharaan akan sesuai.

Sebagian besar inspeksi prediktif dilakukan saat peralatan sedang digunakan, sehingga meminimalkan gangguan pada operasi sistem normal. Adopsi pemeliharaan prediktif dapat menghasilkan penghematan biaya yang besar dan keandalan sistem yang lebih tinggi.

Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan menekankan penggunaan teknik pemeliharaan prediktif di samping tindakan pencegahan tradisional. Ketika diterapkan dengan benar, ini memberi perusahaan alat untuk mencapai biaya bersih aset terendah saat ini untuk tingkat kinerja dan risiko tertentu.

Salah satu tujuannya adalah untuk mentransfer data pemeliharaan prediktif ke sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi sehingga data kondisi peralatan dikirim ke objek peralatan yang tepat untuk memicu perencanaan pemeliharaan, pelaksanaan perintah kerja, dan pelaporan. Kecuali jika hal ini tercapai, solusi pemeliharaan prediktif bernilai terbatas, setidaknya jika solusi tersebut diterapkan pada pabrik berukuran sedang hingga besar dengan puluhan ribu peralatan. Pada tahun 2010, perusahaan pertambangan Boliden, menerapkan Sistem Kontrol Terdistribusi gabungan dan solusi pemeliharaan prediktif yang terintegrasi dengan sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi pabrik pada tingkat objek ke objek, mentransfer data peralatan menggunakan protokol seperti Highway Addressable Remote Transducer Protocol, IEC61850 dan OLE untuk proses kontrol.

Teknologi

Untuk mengevaluasi kondisi peralatan, perawatan prediktif menggunakan teknologi pengujian tak rusak seperti inframerah, akustik (debit parsial dan ultrasonik di udara), deteksi korona, analisis getaran, pengukuran tingkat suara, analisis oli, dan pengujian online spesifik lainnya. Pendekatan baru di bidang ini adalah dengan memanfaatkan pengukuran pada peralatan yang sebenarnya dalam kombinasi dengan pengukuran kinerja proses, diukur dengan perangkat lain, untuk memicu pemeliharaan peralatan. Ini terutama tersedia dalam sistem otomasi proses kolaboratif (CPAS). Pengukuran lokasi sering kali didukung oleh jaringan sensor nirkabel untuk mengurangi biaya pemasangan kabel.

Analisis getaran paling produktif pada peralatan berputar berkecepatan tinggi dan dapat menjadi komponen paling mahal dari program PdM untuk memulai dan menjalankannya. Analisis getaran, bila dilakukan dengan benar, memungkinkan e pengguna untuk mengevaluasi kondisi peralatan dan menghindari kegagalan. Penganalisis getaran generasi terbaru memiliki lebih banyak kemampuan dan fungsi otomatis daripada pendahulunya. Banyak unit menampilkan spektrum getaran penuh dari tiga sumbu secara bersamaan, memberikan gambaran tentang apa yang terjadi dengan mesin tertentu. Namun terlepas dari kemampuan seperti itu, bahkan peralatan paling canggih pun tidak berhasil memprediksi masalah yang berkembang kecuali jika operator memahami dan menerapkan dasar-dasar analisis getaran.

Dalam situasi tertentu, gangguan kebisingan latar belakang yang kuat dari beberapa sumber yang bersaing dapat menutupi sinyal yang diinginkan dan menghalangi penerapan sensor getaran di industri. Akibatnya, analisis tanda tangan arus motor (MCSA) adalah alternatif non-intrusif untuk pengukuran getaran yang memiliki potensi untuk memantau kesalahan dari sistem listrik dan mekanik.

Inspeksi visual jarak jauh adalah pengujian non-destruktif pertama. Ini memberikan penilaian utama yang hemat biaya. Informasi penting dan default dapat disimpulkan dari tampilan luar potongan, seperti lipatan, patah, retak, dan korosi. Inspeksi visual jarak jauh harus dilakukan dalam kondisi yang baik dengan pencahayaan yang cukup (setidaknya 350 LUX). Ketika bagian dari potongan yang akan dikontrol tidak dapat diakses secara langsung, alat yang terbuat dari cermin dan lensa yang disebut endoskop digunakan. Cacat tersembunyi dengan penyimpangan eksternal dapat menunjukkan cacat yang lebih serius di dalam.

Analisis akustik dapat dilakukan pada tingkat sonik atau ultrasonik. Teknik ultrasonik baru untuk pemantauan kondisi memungkinkan untuk "mendengar" gesekan dan tekanan pada mesin yang berputar, yang dapat memprediksi kerusakan lebih awal daripada teknik konvensional. Teknologi ultrasonik peka terhadap suara frekuensi tinggi yang tidak terdengar oleh telinga manusia dan membedakannya dari suara frekuensi rendah dan getaran mekanis. Gesekan mesin dan gelombang tegangan menghasilkan suara khas di kisaran ultrasonik atas. Perubahan gelombang gesekan dan tegangan ini dapat menunjukkan kondisi yang memburuk jauh lebih awal daripada teknologi seperti getaran atau analisis oli. Dengan pengukuran dan analisis ultrasonik yang tepat, dimungkinkan untuk membedakan keausan normal dari keausan abnormal, kerusakan fisik, kondisi ketidakseimbangan, dan masalah pelumasan berdasarkan hubungan langsung antara aset dan kondisi pengoperasian.

Peralatan pemantauan sonik lebih murah, tetapi juga memiliki kegunaan yang lebih sedikit daripada teknologi ultrasonik. Teknologi sonik hanya berguna pada peralatan mekanik, sedangkan peralatan ultrasonik dapat mendeteksi masalah kelistrikan dan lebih fleksibel serta andal dalam mendeteksi masalah mekanis.

Pemantauan dan analisis inframerah memiliki jangkauan aplikasi terluas (dari peralatan berkecepatan tinggi hingga rendah), dan dapat efektif untuk mendeteksi kegagalan mekanis dan listrik; beberapa menganggapnya sebagai teknologi yang paling hemat biaya. Analisis minyak adalah program jangka panjang yang, jika relevan, pada akhirnya dapat lebih prediktif daripada teknologi lainnya. Diperlukan waktu bertahun-tahun bagi program minyak pabrik untuk mencapai tingkat kecanggihan dan efektivitas ini. Teknik analisis yang dilakukan pada sampel oli dapat diklasifikasikan dalam dua kategori: analisis oli bekas dan analisis partikel keausan. Analisis oli bekas menentukan kondisi pelumas itu sendiri, menentukan kualitas pelumas, dan memeriksa kesesuaiannya untuk penggunaan lanjutan. Analisis partikel keausan menentukan kondisi mekanis komponen mesin yang dilumasi. Melalui analisis partikel keausan, Anda dapat mengidentifikasi komposisi bahan padat yang ada dan mengevaluasi jenis, ukuran, konsentrasi, distribusi, dan morfologi partikel.

Penggunaan Model Based Condition Monitoring untuk program pemeliharaan prediktif menjadi semakin populer dari waktu ke waktu. Metode ini melibatkan analisis spektral pada sinyal arus dan tegangan motor dan kemudian membandingkan parameter yang diukur dengan model motor yang diketahui dan dipelajari untuk mendiagnosis berbagai anomali listrik dan mekanik. Proses pemantauan kondisi "berbasis model" ini awalnya dirancang dan digunakan pada pesawat ulang-alik NASA untuk memantau dan mendeteksi kesalahan yang berkembang di mesin utama pesawat ulang-alik. Ini memungkinkan otomatisasi pengumpulan data dan tugas analisis, menyediakan pemantauan kondisi sepanjang waktu dan peringatan tentang kesalahan saat mereka berkembang. Metode pemeliharaan prediktif lainnya terkait dengan strategi pengujian cerdas.

Aplikasi (menurut industri)

Kereta Api

• Deteksi tanda peringatan sebelum menyebabkan waktu henti untuk aset linier, tetap, dan bergerak.
• Meningkatkan keselamatan dan melacak deteksi kekosongan melalui sistem pemantauan berbasis kabin kendaraan baru
• Juga dapat mengidentifikasi jenis aset lintasan tempat kekosongan berada dan memberikan indikasi tingkat keparahan kekosongan
• Pemantauan Kesehatan titik Mesin (perangkat yang digunakan untuk mengoperasikan pergantian kereta api) dapat membantu dalam mendeteksi dini y gejala degradasi sebelum kegagalan.·

Manufaktur

• Deteksi dan diagnosis kesalahan dini dalam industri manufaktur.
• Produsen semakin mengumpulkan data besar dari sensor Internet of Things (IoT) di pabrik dan produk mereka dan menggunakan algoritme berbeda untuk data yang dikumpulkan guna mendeteksi tanda peringatan kegagalan yang mahal sebelum terjadi.

Minyak dan gas

• Perusahaan minyak dan gas seringkali kurang melihat kondisi peralatan mereka, terutama di lokasi lepas pantai dan perairan dalam yang terpencil.
• Data besar dapat memberikan wawasan kepada perusahaan minyak dan gas, dengan cara ini kegagalan peralatan dan masa pakai sistem dan komponen yang optimal dapat dianalisis dan diprediksi.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Sistem pemeliharaan cerdas atau intelligent maintenance system (IMS) adalah sistem yang memanfaatkan data yang dikumpulkan dari mesin untuk memprediksi dan mencegah potensi kegagalan di dalamnya. Terjadinya kegagalan dalam mesin bisa mahal dan bahkan bencana. Untuk menghindari kegagalan, perlu ada sistem yang menganalisis perilaku mesin dan memberikan alarm dan instruksi untuk pemeliharaan preventif. Menganalisis perilaku mesin menjadi mungkin melalui sensor canggih, sistem pengumpulan data, kemampuan penyimpanan/transfer data, dan alat analisis data. Ini adalah seperangkat alat yang sama yang dikembangkan untuk prognostik. Agregasi pengumpulan data, penyimpanan, transformasi, analisis, dan pengambilan keputusan untuk pemeliharaan cerdas disebut sistem pemeliharaan cerdas (IMS).

Definisi

Sistem pemeliharaan cerdas adalah sistem yang menggunakan analisis data dan alat pendukung keputusan untuk memprediksi dan mencegah potensi kegagalan mesin. Kemajuan terbaru dalam teknologi informasi, komputer, dan elektronik telah memfasilitasi desain dan implementasi sistem tersebut.

Elemen penelitian kunci dari sistem perawatan cerdas terdiri dari:

1. Transformasi data menjadi informasi menjadi pengetahuan dan sinkronisasi keputusan dengan sistem jarak jauh
2. Algoritme prognostik yang cerdas dan tertanam untuk menilai degradasi dan memprediksi kinerja di masa depan
3. Platform perangkat lunak dan perangkat keras untuk menjalankan model online
4. Layanan produk yang disematkan dan informasi siklus hidup untuk desain produk loop tertutup

E-manufaktur dan e-pemeliharaan

Dengan berkembangnya aplikasi teknologi komunikasi bebas tether (misalnya Internet), e-intelijen memiliki dampak yang lebih besar pada industri. Dampak tersebut telah menjadi kekuatan pendorong bagi perusahaan untuk mengalihkan operasi manufaktur dari praktik integrasi pabrik tradisional menuju filosofi e-factory dan e-supply chain. Perubahan tersebut mengubah perusahaan dari otomatisasi pabrik lokal menjadi otomatisasi bisnis global. Tujuan e-manufaktur adalah, dari aset lantai pabrik, untuk memprediksi penyimpangan kualitas produk dan kemungkinan kehilangan peralatan apa pun. Ini menghasilkan kemampuan perawatan prediktif dari mesin.

Fungsi dan tujuan utama dari e-manufaktur adalah: “(a) menyediakan proses pertukaran informasi yang transparan, mulus dan otomatis untuk memungkinkan lingkungan hanya menangani informasi sekali (OHIO); (b) meningkatkan pemanfaatan aset lantai pabrik menggunakan pendekatan holistik yang menggabungkan alat teknik pemeliharaan prediktif; (c) menghubungkan seluruh operasi manajemen rantai pasokan (SCM) dan optimalisasi aset; dan (d) memberikan layanan pelanggan menggunakan metode kecerdasan prediktif terbaru dan teknologi bebas tether”.

Infrastruktur e-Maintenance terdiri dari beberapa sektor informasi:

• Sistem kontrol dan penjadwal produksi
• Sistem manajemen data produk rekayasa
• Sistem perencanaan sumber daya perusahaan (ERP)
• Sistem pemantauan kondisi
• Sistem penjadwalan pemeliharaan (CMMS/EAM)
• Sistem manajemen aset pabrik (PAM)

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org