Konsep sistem keamanan memerlukan strategi manajemen risiko berdasarkan identifikasi, analisis bahaya, dan penerapan kontrol perbaikan menggunakan pendekatan berbasis sistem.[1] Ini berbeda dari strategi keselamatan tradisional yang mengandalkan pengendalian kondisi dan penyebab kecelakaan baik berdasarkan analisis epidemiologis atau sebagai hasil investigasi kecelakaan individu di masa lalu.[2] Konsep keamanan sistem berguna dalam menunjukkan kecukupan teknologi ketika menghadapi kesulitan dengan analisis risiko probabilistik.[3] Prinsip yang mendasari adalah salah satu sinergi: keseluruhan lebih dari jumlah bagian-bagiannya. Pendekatan berbasis sistem untuk keselamatan memerlukan penerapan keterampilan ilmiah, teknis dan manajerial untuk identifikasi bahaya, analisis bahaya, dan eliminasi, pengendalian, atau pengelolaan bahaya di seluruh siklus hidup suatu sistem, program, proyek atau aktivitas atau produk. .[1] "Hazop" adalah salah satu dari beberapa teknik yang tersedia untuk identifikasi bahaya.

Pendekatan sistem

Sistem didefinisikan sebagai seperangkat atau sekelompok elemen atau bagian yang berinteraksi, saling terkait atau saling bergantung, yang terorganisir dan terintegrasi untuk membentuk suatu kesatuan kolektif atau suatu kesatuan yang utuh, untuk mencapai tujuan bersama.[4][5] Definisi ini menekankan pada interaksi antara bagian-bagian dari suatu sistem dan lingkungan eksternal untuk melakukan tugas atau fungsi tertentu dalam konteks lingkungan operasional. Fokus pada interaksi ini adalah untuk melihat permintaan (input) yang diharapkan atau tidak diharapkan yang akan ditempatkan pada sistem dan melihat apakah sumber daya yang diperlukan dan cukup tersedia untuk memproses permintaan. Ini mungkin mengambil bentuk stres. Tegangan ini dapat diharapkan, sebagai bagian dari operasi normal, atau tidak terduga, sebagai bagian dari tindakan atau kondisi tak terduga yang menghasilkan tekanan di luar normal (yaitu, tidak normal). Oleh karena itu, definisi sistem ini tidak hanya mencakup produk atau proses, tetapi juga pengaruh lingkungan sekitar (termasuk interaksi manusia) terhadap kinerja keselamatan produk atau proses. Sebaliknya, keamanan sistem juga memperhitungkan efek sistem terhadap lingkungan sekitarnya. Dengan demikian, definisi dan manajemen antarmuka yang benar menjadi sangat penting.[4][5] Definisi yang lebih luas dari suatu sistem adalah perangkat keras, perangkat lunak, integrasi sistem manusia, prosedur dan pelatihan. Oleh karena itu, keselamatan sistem sebagai bagian dari proses rekayasa sistem harus secara sistematis menangani semua domain dan area ini dalam rekayasa dan operasi secara terpadu untuk mencegah, menghilangkan, dan mengendalikan bahaya.

Sebuah "sistem", oleh karena itu, memiliki definisi implisit maupun eksplisit dari batas-batas di mana proses sistematis identifikasi bahaya, analisis bahaya dan kontrol diterapkan. Sistem ini dapat berkisar dalam kompleksitas dari pesawat ruang angkasa berawak hingga peralatan mesin otonom. Sistem konsep keselamatan membantu perancang sistem untuk memodelkan, menganalisis, memperoleh kesadaran tentang, memahami dan menghilangkan bahaya, dan menerapkan kontrol untuk mencapai tingkat keselamatan yang dapat diterima Pengambilan keputusan yang tidak efektif dalam masalah keselamatan dianggap sebagai langkah pertama dalam rangkaian aliran peristiwa berbahaya dalam model penyebab kecelakaan "keju Swiss". Komunikasi mengenai risiko sistem memiliki peran penting dalam mengoreksi persepsi risiko dengan membuat, menganalisis, dan memahami model informasi untuk menunjukkan faktor apa yang menciptakan dan mengendalikan bahaya proses.[3] Untuk hampir semua sistem, produk, atau layanan, cara paling efektif untuk membatasi tanggung jawab produk dan risiko kecelakaan adalah dengan menerapkan fungsi keselamatan sistem yang terorganisir, dimulai pada fase desain konseptual dan berlanjut hingga pengembangan, fabrikasi, pengujian, produksi, penggunaan, dan pembuangan akhir. Tujuan dari konsep keamanan sistem adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa sistem dan fungsionalitas terkait berperilaku aman dan aman untuk dioperasikan. Kepastian ini diperlukan. Kemajuan teknologi di masa lalu telah memberikan dampak positif maupun negatif.[1]

Analisis akar penyebab

Analisis akar penyebab mengidentifikasi serangkaian penyebab ganda yang bersama-sama dapat menciptakan potensi kecelakaan. Teknik akar penyebab telah berhasil dipinjam dari disiplin lain dan diadaptasi untuk memenuhi kebutuhan konsep keamanan sistem, terutama struktur pohon dari analisis pohon kesalahan, yang awalnya merupakan teknik rekayasa.[7] Teknik analisis akar penyebab dapat dikategorikan menjadi dua kelompok: a) teknik pohon, dan b) metode daftar periksa. Ada beberapa teknik analisis akar penyebab, mis. Analisis Manajemen Pengawasan dan Pohon Risiko (MORT).[2][8][9] Lainnya adalah Event and Causal Factor Analysis (ECFA), Multilinear Events Sequencing, Prosedur Plotting Events Sequentially Timed, dan Sistem Analisis Akar Tanaman Sungai Savannah.[7]

Gunakan di bidang lain

Rekayasa keselamatan

Rekayasa keselamatan menjelaskan beberapa metode yang digunakan dalam industri nuklir dan lainnya. Tradisi teknik rekayasa keselamatan onal difokuskan pada konsekuensi kesalahan manusia dan tidak menyelidiki penyebab atau alasan terjadinya kesalahan manusia. Konsep keamanan sistem dapat diterapkan pada bidang tradisional ini untuk membantu mengidentifikasi rangkaian kondisi untuk pengoperasian sistem yang aman. Sistem modern dan lebih kompleks di militer dan NASA dengan aplikasi dan kontrol komputer memerlukan analisis bahaya fungsional dan serangkaian spesifikasi terperinci di semua tingkat yang membahas atribut keselamatan yang melekat dalam desain. Proses yang mengikuti rencana program keselamatan sistem, analisis bahaya awal, penilaian bahaya fungsional dan penilaian keamanan sistem adalah untuk menghasilkan dokumentasi berbasis bukti yang akan mendorong sistem keselamatan yang dapat disertifikasi dan yang akan bertahan dalam litigasi. Fokus utama dari setiap rencana keselamatan sistem, analisis bahaya dan penilaian keselamatan adalah untuk menerapkan proses yang komprehensif untuk secara sistematis memprediksi atau mengidentifikasi perilaku operasional dari setiap kondisi kegagalan kritis keselamatan atau kondisi kesalahan atau kesalahan manusia yang dapat menyebabkan bahaya dan potensi kecelakaan. Ini digunakan untuk mempengaruhi persyaratan untuk mendorong strategi kontrol dan atribut keselamatan dalam bentuk fitur desain keselamatan atau perangkat keselamatan untuk mencegah, menghilangkan, dan mengendalikan (mitigasi) risiko keselamatan. Di masa lalu yang jauh, bahaya adalah fokus untuk sistem yang sangat sederhana, tetapi seiring dengan kemajuan teknologi dan kompleksitas pada tahun 1970-an dan 1980-an, metode dan teknik yang lebih modern dan efektif ditemukan dengan menggunakan pendekatan holistik. Keselamatan sistem modern bersifat komprehensif dan berbasis risiko, berbasis persyaratan, berbasis fungsional, dan berdasarkan kriteria dengan tujuan terstruktur tujuan untuk menghasilkan bukti rekayasa guna memverifikasi fungsionalitas keselamatan adalah risiko deterministik dan dapat diterima di lingkungan operasi yang dimaksud. Sistem intensif perangkat lunak yang memerintahkan, mengontrol, dan memantau fungsi kritis keselamatan memerlukan analisis keselamatan perangkat lunak ekstensif untuk memengaruhi persyaratan desain detail, terutama dalam sistem yang lebih otonom atau robot dengan sedikit atau tanpa intervensi operator. Sistem sistem, seperti pesawat militer modern atau kapal perang dengan banyak bagian dan sistem dengan integrasi ganda, fusi sensor, jaringan, dan sistem yang dapat dioperasikan akan membutuhkan banyak kemitraan dan koordinasi dengan banyak pemasok dan vendor yang bertanggung jawab untuk memastikan keselamatan adalah atribut vital yang direncanakan dalam sistem secara keseluruhan.

Sistem keamanan senjata

Keamanan Sistem Senjata adalah aplikasi penting dari bidang keamanan sistem, karena efek yang berpotensi merusak dari kegagalan atau malfungsi sistem. Sikap skeptis yang sehat terhadap sistem, ketika berada pada tahap definisi persyaratan dan papan gambar, dengan melakukan analisis bahaya fungsional, akan membantu dalam mempelajari faktor-faktor yang menciptakan bahaya dan mitigasi yang mengendalikan bahaya. Sebuah proses yang ketat biasanya secara formal diimplementasikan sebagai bagian dari rekayasa sistem untuk mempengaruhi desain dan memperbaiki situasi sebelum kesalahan dan kesalahan melemahkan sistem pertahanan dan menyebabkan kecelakaan.

Biasanya, sistem senjata yang berkaitan dengan kapal, kendaraan darat, peluru kendali dan pesawat terbang berbeda dalam bahaya dan efeknya; beberapa bawaan, seperti bahan peledak, dan beberapa dibuat karena lingkungan operasi tertentu (seperti dalam, misalnya, pesawat yang menopang penerbangan). Dalam industri pesawat terbang militer, fungsi kritis keselamatan diidentifikasi dan arsitektur desain keseluruhan dari perangkat keras, perangkat lunak, dan integrasi sistem manusia dianalisis secara menyeluruh dan persyaratan keselamatan eksplisit diturunkan dan ditentukan selama proses analisis bahaya yang terbukti untuk menetapkan perlindungan guna memastikan fungsi penting tidak hilang atau berfungsi dengan benar dengan cara yang dapat diprediksi. Melakukan analisis bahaya yang komprehensif dan menentukan kesalahan yang kredibel, kondisi kegagalan, pengaruh yang berkontribusi dan faktor penyebab, yang dapat berkontribusi atau menyebabkan bahaya, pada dasarnya adalah bagian dari proses rekayasa sistem. Persyaratan keselamatan eksplisit harus diturunkan, dikembangkan, diterapkan, dan diverifikasi dengan bukti keselamatan yang objektif dan dokumentasi keselamatan yang cukup yang menunjukkan uji tuntas. Sistem intensif perangkat lunak yang sangat kompleks dengan banyak interaksi kompleks yang memengaruhi fungsi kritis keselamatan memerlukan perencanaan ekstensif, pengetahuan khusus, penggunaan alat analisis, model akurat, metode modern, dan teknik yang telah terbukti. Pencegahan kecelakaan adalah tujuannya.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Siklus hidup keselamatan adalah serangkaian fase dari inisiasi dan spesifikasi persyaratan keselamatan, yang mencakup desain dan pengembangan fitur keselamatan dalam sistem kritis keselamatan, dan berakhir pada penghentian sistem itu. Artikel ini menggunakan perangkat lunak sebagai konteksnya tetapi siklus hidup keselamatan berlaku untuk area lain seperti konstruksi bangunan, misalnya. Dalam pengembangan perangkat lunak, suatu proses digunakan (siklus hidup perangkat lunak) dan proses ini terdiri dari beberapa fase, biasanya meliputi inisiasi, analisis, desain, pemrograman, pengujian, dan implementasi. Fokusnya adalah untuk membangun perangkat lunak. Beberapa perangkat lunak memiliki masalah keamanan sementara yang lain tidak. Misalnya, Sistem Aplikasi Cuti tidak memiliki persyaratan keamanan. Tapi kami khawatir tentang keselamatan jika perangkat lunak yang digunakan untuk mengontrol komponen di pesawat gagal. Jadi untuk yang terakhir, pertanyaannya adalah bagaimana keselamatan, yang begitu penting, harus dikelola dalam siklus hidup perangkat lunak.

Apa itu Siklus Hidup Keselamatan?

Konsep dasar dalam membangun keamanan perangkat lunak, yaitu fitur keselamatan dalam perangkat lunak, adalah karakteristik dan perilaku keselamatan perangkat lunak dan sistem harus ditentukan dan dirancang ke dalam sistem.

Masalah untuk setiap perancang sistem terletak pada pengurangan risiko ke tingkat yang dapat diterima dan tentu saja, risiko yang ditoleransi akan bervariasi antar aplikasi. Ketika aplikasi perangkat lunak akan digunakan dalam sistem yang terkait dengan keselamatan, maka ini harus diingat pada semua tahap dalam siklus hidup perangkat lunak. Proses spesifikasi dan jaminan keselamatan selama fase pengembangan dan operasional kadang-kadang disebut 'siklus hidup keselamatan'.

Fase dalam Siklus Hidup Keselamatan

Tahap pertama dari siklus hidup melibatkan penilaian potensi bahaya sistem dan memperkirakan risiko yang ditimbulkannya. Salah satu metode tersebut adalah analisis pohon kesalahan.

Ini diikuti oleh spesifikasi persyaratan keselamatan yang berkaitan dengan mengidentifikasi fungsi kritis keselamatan (spesifikasi persyaratan fungsional) dan tingkat integritas keselamatan untuk masing-masing fungsi ini. Spesifikasi dapat menggambarkan bagaimana perangkat lunak harus berperilaku untuk meminimalkan risiko atau mungkin mengharuskan bahaya tidak boleh muncul.

Model proses 'normal' kemudian diikuti dengan perhatian khusus pada validasi (inspeksi, pengujian, dll.) dari sistem. Bagian dari validasi itu harus merupakan aktivitas validasi keamanan yang eksplisit.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Zonal Safety Analysis (ZSA) adalah salah satu dari tiga metode analisis yang secara bersama-sama membentuk Common Cause Analysis (CCA) dalam rekayasa keselamatan pesawat di bawah SAE ARP4761. Dua metode lainnya adalah Analisis Risiko Khusus (PRA) dan Analisis Mode Umum (CMA). Keselamatan sistem pesawat membutuhkan kemandirian kondisi kegagalan untuk beberapa sistem. Kegagalan independen, diwakili oleh gerbang AND dalam analisis pohon kesalahan, memiliki kemungkinan rendah terjadi dalam penerbangan yang sama. Penyebab umum mengakibatkan hilangnya kemandirian, yang secara dramatis meningkatkan kemungkinan kegagalan. CCA dan ZSA digunakan untuk menemukan dan menghilangkan atau mengurangi penyebab umum untuk beberapa kegagalan.

Gambaran umum

ZSA adalah metode untuk memastikan bahwa instalasi peralatan di setiap zona pesawat memenuhi standar keselamatan yang memadai sehubungan dengan standar desain dan instalasi, gangguan antar sistem, dan kesalahan perawatan. Di area pesawat di mana beberapa sistem dan komponen dipasang dalam jarak dekat, harus dipastikan bahwa analisis zona akan mengidentifikasi setiap kegagalan atau malfungsi yang dengan sendirinya dianggap berkelanjutan tetapi dapat memiliki efek yang lebih serius ketika mempengaruhi sistem lain yang berdekatan. atau komponen.

Produsen pesawat membagi badan pesawat menjadi beberapa zona untuk mendukung peraturan kelaikan udara, proses desain, dan untuk merencanakan dan memfasilitasi perawatan. Standar penerbangan yang umum digunakan ATA iSpec 2200, yang menggantikan ATA Spec 100, berisi panduan untuk menentukan zona pesawat dan penomorannya. Beberapa produsen menggunakan ASD S1000D untuk tujuan yang sama. Zona dan subzona umumnya berhubungan dengan hambatan fisik di pesawat. Peta zona khas untuk pesawat angkut kecil ditampilkan.

Peta Zona Pesawat

Zona pesawat berbeda dalam penggunaan, tekanan, kisaran suhu, paparan cuaca buruk dan sambaran petir, dan bahaya yang terkandung seperti sumber pengapian, cairan yang mudah terbakar, uap yang mudah terbakar, atau mesin yang berputar. Dengan demikian, aturan pemasangan berbeda menurut zona. Misalnya, persyaratan pemasangan untuk pengkabelan tergantung pada apakah itu dipasang di zona api, zona ledakan rotor, atau area kargo.

ZSA mencakup verifikasi bahwa peralatan sistem dan kabel interkoneksi, kabel, dan saluran hidrolik dan pneumatik dipasang sesuai dengan aturan pemasangan dan persyaratan pemisahan yang ditentukan. ZSA mengevaluasi potensi gangguan peralatan. Ini juga mempertimbangkan mode kegagalan dan kesalahan pemeliharaan yang dapat memiliki efek berjenjang pada sistem, seperti:

• Poros torsi goyang
• Kebocoran oksigen
• Akumulator meledak
• Kebocoran cairan
• Rotorburst
• Pengikat longgar
• Kebocoran udara berdarah
• Kawat terlalu panas
• Kesalahan penguncian konektor

Potensi masalah diidentifikasi dan dilacak untuk diselesaikan. Misalnya, jika saluran redundan dari bus data dirutekan melalui area di mana fragmen rotorburst dapat mengakibatkan hilangnya semua saluran, setidaknya satu saluran harus dirutekan ulang.

Studi kasus

Pada 19 Juli 1989, United Airlines Penerbangan 232, sebuah McDonnell Douglas DC-10-10, mengalami kegagalan yang tidak terkendali pada rakitan cakram rotor kipas tahap 1 mesin No. Fragmen mesin memutuskan jalur sistem hidrolik No. 1 dan No. Gaya dari kegagalan mesin meretakkan saluran sistem hidrolik No. Dengan hilangnya ketiga sistem kontrol penerbangan bertenaga hidrolik, pendaratan yang aman tidak mungkin dilakukan. Kurangnya kemandirian ketiga sistem hidrolik, meskipun secara fisik terisolasi, membuat mereka rentan terhadap satu peristiwa kegagalan karena kedekatannya satu sama lain. Ini adalah bahaya zonal. Pesawat jatuh setelah dialihkan ke Bandara Sioux Gateway di Sioux City, Iowa, dengan 111 korban jiwa, 47 luka berat dan 125 luka ringan.

Pada 12 Agustus 1985, Japan Air Lines Penerbangan 123, sebuah Boeing 747-SR100, mengalami dekompresi kabin 12 menit setelah lepas landas dari Bandara Haneda di Tokyo, Jepang, pada ketinggian 24.000 kaki. Dekompresi ini disebabkan oleh kegagalan sekat tekanan belakang yang sebelumnya diperbaiki. Udara kabin mengalir ke rongga pesawat yang tidak bertekanan, memberi tekanan berlebih pada area tersebut dan menyebabkan kegagalan firewall unit daya tambahan (APU) dan struktur pendukung untuk sirip vertikal. Sirip vertikal terpisah dari pesawat. Komponen hidraulik yang terletak di bodi buritan juga terputus, yang menyebabkan penipisan keempat sistem hidraulik dengan cepat. Hilangnya sirip vertikal, ditambah dengan hilangnya keempat sistem hidrolik, membuat pesawat sangat sulit, jika bukan tidak mungkin, untuk dikendalikan di ketiga sumbu. Kurangnya kemandirian empat sistem hidrolik dari satu peristiwa kegagalan adalah bahaya zonal. Pesawat menabrak gunung pada empat puluh enam menit setelah lepas landas dengan 520 korban jiwa dan 4 selamat.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Sistem manajemen keselamatan proses adalah peraturan yang diumumkan oleh Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja AS (OSHA). Proses adalah aktivitas atau kombinasi aktivitas apa pun termasuk penggunaan, penyimpanan, pembuatan, penanganan, atau pemindahan bahan kimia sangat berbahaya (HHC) di lokasi sebagaimana didefinisikan oleh OSHA dan Badan Perlindungan Lingkungan.

Definisi

Sistem manajemen keselamatan proses adalah alat analisis yang berfokus pada pencegahan pelepasan zat apa pun yang didefinisikan sebagai "bahan kimia yang sangat berbahaya" oleh EPA atau OSHA. Manajemen Keselamatan Proses (PSMS) mengacu pada serangkaian pendekatan yang saling terkait untuk mengelola bahaya yang terkait dengan industri proses dan dimaksudkan untuk mengurangi frekuensi dan tingkat keparahan insiden yang dihasilkan dari pelepasan bahan kimia dan sumber energi lainnya (US OSHA 1999). Standar ini terdiri dari prosedur organisasi dan operasional, panduan desain, program audit, dan sejumlah metode lainnya.

Elemen sistem manajemen keselamatan proses

Program sistem manajemen keselamatan proses dibagi menjadi 14 elemen. Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja AS (OSHA) 1910.119 mendefinisikan semua 14 elemen dari rencana sistem manajemen keselamatan proses.

• Informasi Keamanan Proses
• Analisis Bahaya Proses
• Prosedur operasi
• Pelatihan
• Kontraktor
• Integritas Mekanik
• Pekerjaan Panas
• Manajemen Perubahan
• Investigasi Insiden
• Audit Kepatuhan
• Tinjauan keamanan sebelum memulai
• Perencanaan & Tanggap Darurat
• Bertukar rahasia
• Partisipasi Karyawan

Semua elemen yang disebutkan di atas saling terkait dan saling bergantung. Ada saling ketergantungan yang luar biasa dari berbagai elemen PSM. Semua elemen terkait dan diperlukan untuk membentuk keseluruhan gambar PSM. Setiap elemen baik memberikan kontribusi informasi kepada elemen lain untuk penyelesaian atau memanfaatkan informasi dari elemen lain untuk diselesaikan.

Informasi keselamatan proses

Informasi keselamatan proses (PSI) mungkin dianggap sebagai kunci dari Program PSM karena memberi tahu Anda apa yang Anda hadapi baik dari sudut pandang peralatan maupun proses. Agar sesuai dengan peraturan OSHA PSMS, informasi keselamatan proses harus mencakup informasi yang berkaitan dengan bahaya bahan kimia sangat berbahaya yang digunakan atau dihasilkan oleh proses, informasi yang berkaitan dengan teknologi proses dan informasi yang berkaitan dengan peralatan di proses.

Informasi yang berkaitan dengan bahaya bahan kimia yang sangat berbahaya dalam proses harus terdiri dari setidaknya sebagai berikut:

• Informasi toksisitas
• Batas paparan yang diizinkan
• Data fisik
• Data reaktivitas
• Data korosif
• Data stabilitas termal dan kimia
• Efek berbahaya dari pencampuran bahan yang berbeda secara tidak sengaja yang dapat diperkirakan terjadi.

Informasi yang berkaitan dengan teknologi proses harus mencakup setidaknya hal-hal berikut:

• Diagram alir blok atau diagram alir proses yang disederhanakan
• Kimia proses dan sifat-sifatnya
• Inventaris yang dimaksudkan maksimum
• Batas atas dan bawah keselamatan untuk item seperti suhu, tekanan, aliran, atau komposisi
• Evaluasi konsekuensi penyimpangan, termasuk yang mempengaruhi keselamatan dan kesehatan karyawan

Informasi yang berkaitan dengan peralatan dalam proses harus mencakup hal-hal berikut:

• Bahan konstruksi
• Diagram pipa dan instrumen (P&ID)
• Klasifikasi listrik
• Desain sistem relief dan dasar desain
• Desain sistem ventilasi
• Kode desain dan standar yang digunakan
• Neraca bahan dan energi untuk proses yang dibangun setelah 26 Mei 1992
• Sistem keamanan (misalnya, sistem interlock, deteksi atau supresi)

Majikan harus mendokumentasikan bahwa peralatan mematuhi praktik rekayasa yang baik yang diakui dan diterima secara umum (RAGAGEP).

Untuk peralatan yang ada yang dirancang dan dibangun sesuai dengan kode, standar atau praktik yang tidak lagi digunakan secara umum, pemberi kerja harus menentukan dan mendokumentasikan bahwa peralatan tersebut dirancang, dipelihara, diperiksa, diuji, dan dioperasikan dengan cara yang aman.

Kepatuhan

Suatu proses mencakup setiap kelompok kapal yang saling berhubungan atau terpisah dan mengandung Bahan Kimia Berbahaya Tinggi (Highly Hazardous Chemicals/HHCs) yang dapat terlibat dalam pelepasan potensial. Insiden keselamatan proses adalah "Pelepasan tak terduga dari cairan dan gas beracun, reaktif, atau mudah terbakar dalam proses yang melibatkan bahan kimia yang sangat berbahaya. Insiden terus terjadi di berbagai industri yang menggunakan bahan kimia sangat berbahaya yang menunjukkan sifat beracun, reaktif, mudah terbakar, atau bahkan meledak , atau mungkin menunjukkan kombinasi dari sifat-sifat ini. Terlepas dari industri yang menggunakan bahan kimia yang sangat berbahaya ini, ada potensi pelepasan yang tidak disengaja setiap kali tidak dikontrol dengan benar. Hal ini, pada gilirannya, menciptakan kemungkinan bencana. Untuk membantu memastikan tempat kerja yang aman dan sehat, OSHA telah mengeluarkan peraturan Manajemen Keselamatan Proses Bahan Kimia Sangat Berbahaya (Judul 29 dari Bagian CFR 1910.119)[1] yang berisi persyaratan untuk manajemen t bahaya yang terkait dengan proses yang menggunakan bahan kimia yang sangat berbahaya."

Setiap fasilitas yang menyimpan atau menggunakan "bahan kimia yang sangat berbahaya" harus mematuhi peraturan manajemen keselamatan proses (PSM) OSHA serta peraturan program manajemen risiko (RMP) Badan Perlindungan Lingkungan Amerika Serikat (EPA) (Judul 40 CFR Bagian 68). EPA telah menerbitkan rencana model RMP untuk fasilitas pendinginan amonia yang memberikan panduan yang sangat baik tentang cara mematuhi peraturan PSM OSHA atau peraturan RMP EPA.

Pusat Keamanan Proses Kimia (CCPS) dari American Institute of Chemical Engineers (AIChE) telah menerbitkan buku yang banyak digunakan yang menjelaskan berbagai metode untuk mengidentifikasi bahaya di fasilitas industri dan mengukur potensi keparahannya. Lampiran D peraturan PSM OSHA mendukung penggunaan metode yang dijelaskan dalam buku itu. AIChE menerbitkan pedoman tambahan untuk dokumentasi keselamatan proses, menerapkan sistem manajemen keselamatan proses, dan Pusat Keselamatan Proses Kimia menerbitkan desain teknik untuk keselamatan proses.

Di Australia, pertimbangan manajemen keselamatan proses merupakan pertimbangan utama untuk pengelolaan fasilitas bahaya utama (MHFs).

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Kedokteran kerja, sampai tahun 1960 disebut kedokteran industri, adalah cabang kedokteran yang berkaitan dengan pemeliharaan kesehatan di tempat kerja, termasuk pencegahan dan pengobatan penyakit dan cedera, dengan tujuan sekunder memelihara dan meningkatkan produktivitas dan penyesuaian sosial di tempat kerja.

Oleh karena itu, cabang kedokteran klinis bergerak di bidang kesehatan dan keselamatan kerja. Spesialis OM bekerja untuk memastikan bahwa standar kesehatan dan keselamatan kerja tertinggi dicapai dan dipertahankan di tempat kerja. Sementara OM mungkin melibatkan sejumlah besar disiplin ilmu, itu berpusat pada pengobatan pencegahan dan pengelolaan penyakit, cedera, dan kecacatan yang terkait dengan tempat kerja. Dokter okupasi harus memiliki pengetahuan yang luas tentang kedokteran klinis dan kompeten dalam beberapa bidang penting. Mereka sering menyarankan badan-badan internasional, lembaga pemerintah dan negara, organisasi, dan serikat pekerja. Ada hubungan kontekstual dengan pengobatan fisik dan rehabilitasi dan pengobatan asuransi. Belakangan ini, karena beban penyakit dari faktor risiko pekerjaan psikososial semakin diakui dan diukur, kedokteran kerja juga semakin berfokus pada penanganan bahaya pekerjaan ini.

Misi

• Kedokteran kerja bertujuan untuk mencegah penyakit dan meningkatkan kesehatan di kalangan pekerja.[8] Dokter kesehatan kerja harus:
• Memiliki pengetahuan tentang potensi bahaya di tempat kerja termasuk sifat racun dari bahan yang digunakan.
• Mampu mengevaluasi kebugaran karyawan untuk bekerja.
• Mampu mendiagnosis dan mengobati penyakit dan cedera akibat kerja.
• Mengetahui tentang metode rehabilitasi, pendidikan kesehatan, dan undang-undang dan peraturan pemerintah tentang kesehatan tempat kerja.
• Mampu mengelola pemberian layanan kesehatan.

OM dapat digambarkan sebagai:

{{Blockquote:pekerjaan yang menggabungkan kedokteran klinis, penelitian, dan advokasi untuk orang-orang yang membutuhkan bantuan profesional kesehatan untuk mendapatkan beberapa ukuran keadilan dan perawatan kesehatan untuk penyakit yang mereka derita sebagai akibat dari perusahaan mengejar keuntungan terbesar yang dapat mereka hasilkan, tidak peduli apa dampaknya terhadap pekerja atau komunitas tempat mereka beroperasi.}}

Sejarah

Buku teks kedokteran kerja pertama, De Morbis Artificum Diatriba (Penyakit Pekerja), ditulis oleh dokter Italia Bernardino Ramazzini pada tahun 1700.

Badan pemerintah

Amerika Serikat

• Institut Nasional untuk Keselamatan dan Kesehatan Kerja (NIOSH)
• Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSHA)

Federasi Rusia

Institut Penelitian Kedokteran Kerja Akademi Ilmu Pengetahuan Rusia (Moskow)

Organisasi non-pemerintah

Internasional

• Komisi Internasional untuk Kesehatan Kerja (ICOH)
• Institut Kedokteran Kerja (IOM)

Kanada

• Spesialis Kedokteran Kerja Kanada

Britania Raya

• Fakultas Kedokteran Kerja

Amerika Serikat

• American College of Occupational and Environmental Medicine (ACOEM)
• American Osteopathic College of Occupational & Preventive Medicine (AOCOPM)

Eropa

• Masyarakat Eropa untuk Kedokteran Lingkungan dan Kerja (EOM)

Australia

• ANZSOM Australia https://www.anzsom.org.au/
• ANZSOM Selandia Baru https://anzsom.org.nz/

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Sebuah studi bahaya dan pengoperasian atau hazard and operability study (HAZOP) adalah pemeriksaan terstruktur dan sistematis dari rencana atau operasi yang kompleks untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah yang mungkin mewakili risiko bagi personel atau peralatan. Tujuan melakukan HAZOP adalah untuk meninjau desain untuk mengambil masalah desain dan rekayasa yang mungkin tidak ditemukan. Teknik ini didasarkan pada pemecahan keseluruhan desain proses yang kompleks menjadi beberapa bagian yang lebih sederhana yang disebut 'node' yang kemudian ditinjau satu per satu. Ini dilakukan oleh tim multi-disiplin yang berpengalaman (HAZOP) selama serangkaian pertemuan. Teknik HAZOP bersifat kualitatif, dan bertujuan untuk merangsang imajinasi peserta untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan masalah pengoperasian. Struktur dan arahan diberikan pada proses peninjauan dengan menerapkan petunjuk kata panduan standar untuk peninjauan setiap simpul. Standar internasional yang relevan meminta anggota tim untuk menunjukkan 'intuisi dan penilaian yang baik' dan agar pertemuan diadakan dalam 'iklim berpikir positif dan diskusi yang jujur'.

Teknik HAZOP awalnya dikembangkan pada 1960-an untuk menganalisis sistem proses kimia utama tetapi sejak itu telah diperluas ke area lain, termasuk operasi penambangan dan jenis sistem proses lainnya dan sistem kompleks lainnya seperti operasi pembangkit listrik tenaga nuklir dan pengembangan perangkat lunak. Ini juga digunakan sebagai dasar untuk meninjau proses batch dan prosedur operasi.

Metode

Metode ini diterapkan pada 'proses' kompleks di mana informasi desain yang memadai tersedia, dan tidak mungkin berubah secara signifikan. Rentang data ini harus diidentifikasi secara eksplisit dan diambil sebagai dasar 'maksud desain' untuk studi HAZOP. Misalnya, perancang yang bijaksana akan memungkinkan variasi yang dapat diperkirakan sebelumnya dalam proses pembuatan amplop desain yang lebih besar dari sekadar persyaratan dasar dan HAZOP akan mencari cara di mana ini mungkin tidak cukup.

Untuk pabrik proses, node dipilih sehingga untuk setiap maksud desain yang bermakna dapat ditentukan dan biasanya ditunjukkan pada diagram perpipaan dan instrumentasi (P&ID) dan diagram alir proses (PFD). Luas setiap node harus sesuai dengan kompleksitas sistem dan besarnya bahaya yang mungkin ditimbulkannya. Namun, itu juga perlu menyeimbangkan antara "terlalu besar dan kompleks" (lebih sedikit node, tetapi anggota tim mungkin tidak dapat mempertimbangkan masalah dalam seluruh node sekaligus) dan "terlalu kecil dan sederhana" (banyak node sepele dan berulang , yang masing-masing harus ditinjau secara independen dan didokumentasikan).

Untuk setiap node secara bergantian, tim HAZOP menggunakan daftar kata-kata panduan standar dan parameter proses untuk mengidentifikasi potensi penyimpangan dari maksud desain. Untuk setiap penyimpangan, tim mengidentifikasi Penyebab yang layak dan kemungkinan Konsekuensi kemudian memutuskan (dengan konfirmasi dengan analisis risiko selanjutnya jika diperlukan) apakah pengamanan yang ada sudah cukup, atau apakah Tindakan untuk memasang pengamanan tambahan diperlukan untuk mengurangi risiko ke tingkat yang dapat diterima .

Tingkat persiapan untuk HAZOP sangat penting untuk keberhasilan keseluruhan tinjauan - informasi desain 'beku' yang diberikan kepada anggota tim dengan waktu bagi mereka untuk membiasakan diri dengan proses, jadwal yang memadai diperbolehkan untuk kinerja HAZOP, ketentuan anggota tim terbaik untuk peran mereka. Penjadwalan HAZOP tersebut harus mempertimbangkan ruang lingkup peninjauan, jumlah node yang akan ditinjau, penyediaan gambar desain dan dokumentasi yang lengkap, dan kebutuhan untuk mempertahankan kinerja tim selama jangka waktu yang diperpanjang. Anggota tim mungkin juga perlu melakukan beberapa tugas normal mereka selama periode ini dan anggota tim HAZOP dapat cenderung kehilangan fokus kecuali waktu yang cukup diberikan bagi mereka untuk menyegarkan kembali kemampuan mental mereka.

Pertemuan tim harus dikelola oleh Fasilitator HAZOP yang terlatih dan independen yang bertanggung jawab atas kualitas tinjauan secara keseluruhan, bermitra dengan Juru Tulis khusus untuk membuat risalah rapat. "Keberhasilan studi HAZOP sangat tergantung pada kewaspadaan dan konsentrasi anggota tim dan oleh karena itu penting bahwa sesi memiliki durasi terbatas dan ada interval yang tepat di antara sesi. Bagaimana persyaratan ini dicapai pada akhirnya menjadi tanggung jawab tim. pemimpin studi."

Untuk pabrik kimia berukuran sedang di mana jumlah total item yang akan dipertimbangkan adalah 1200 (item peralatan dan pipa atau transfer lain di antara mereka) sekitar 40 pertemuan seperti itu akan diperlukan. Berbagai program perangkat lunak sekarang tersedia untuk membantu dalam rapat.

Panduan kata dan parameter

Untuk mengidentifikasi penyimpangan, tim menerapkan (secara sistematis, dalam urutan [a]) satu set Kata Panduan untuk setiap simpul dalam proses. Untuk mendorong diskusi, atau untuk memastikan kelengkapan, mungkin juga membantu untuk secara eksplisit mempertimbangkan parameter yang sesuai yang berlaku untuk maksud desain. Ini adalah kata-kata umum seperti Aliran, Suhu, Tekanan, Komposisi. Standar saat ini mencatat bahwa Kata Panduan harus dipilih yang sesuai dengan studi dan tidak terlalu spesifik (membatasi ide dan diskusi) atau terlalu umum (membiarkan kehilangan fokus). Kumpulan Kata Panduan yang cukup standar (diberikan sebagai contoh pada Tabel 3 dari) adalah sebagai berikut:

(Lima kata panduan terakhir berlaku untuk operasi batch atau berurutan.) Di mana kata panduan dapat diterapkan secara bermakna ke parameter mis. NO FLOW, LEBIH BANYAK TEMPERATUR, kombinasinya harus dicatat sebagai potensi penyimpangan yang kredibel (dari maksud desain) yang memerlukan peninjauan.

Studi tipe HAZOP juga dapat dilakukan dengan mempertimbangkan kata panduan yang berlaku dan mengidentifikasi elemen yang dapat diterapkan atau dengan mempertimbangkan parameter yang terkait dengan elemen tumbuhan dan secara sistematis menerapkan kata panduan untuk mereka; meskipun pendekatan terakhir ini tidak disebutkan dalam standar yang relevan, contoh keluarannya mencakup studi (B3) yang direkam dengan cara ini. Tabel berikut memberikan ikhtisar kata panduan yang umum digunakan - pasangan parameter dan interpretasi umum dari mereka.

Setelah penyebab dan efek dari setiap potensi bahaya telah ditetapkan, sistem yang sedang dipelajari kemudian dapat dimodifikasi untuk meningkatkan keamanannya. Desain yang dimodifikasi kemudian harus tunduk pada HAZOP lain, untuk memastikan bahwa tidak ada masalah baru yang ditambahkan. 

Teknik ini juga dapat diterapkan di mana informasi desain tidak sepenuhnya tersedia dan melakukannya mungkin berguna dalam menghilangkan desain alternatif, sebelum terlalu banyak waktu yang diinvestasikan di dalamnya. Namun, di mana desain diharuskan memiliki HAZOP yang dilakukan untuk memenuhi persyaratan legislatif atau peraturan, pertemuan 'awal' seperti itu tidak dapat dianggap memenuhi persyaratan ini.

"Istilah HAZOP telah sering dikaitkan, dalam arti umum, dengan beberapa teknik identifikasi bahaya lainnya. Penggunaan istilah dengan teknik semacam itu dianggap tidak tepat dan dikecualikan dari dokumen ini."

Tim

Sebuah studi HAZOP adalah upaya tim. Tim harus sekecil mungkin sesuai dengan keahlian dan pengalaman mereka yang relevan [d] Direkomendasikan ukuran tim minimal 4-5. Dalam proses besar akan ada banyak pertemuan HAZOP dan individu dalam tim dapat berubah karena diperlukan spesialis yang berbeda dan wakil diperlukan untuk berbagai peran. Sebanyak 20 individu dapat terlibat tetapi disarankan agar tim tidak melebihi 7-8 setiap saat (tim yang lebih besar akan membuat kemajuan yang lebih lambat sehingga menambah biaya). Setiap anggota tim harus memiliki peran yang pasti sebagai berikut. Perhatikan bahwa duplikasi peran (misalnya perwakilan Klien, Kontraktor & Manajemen Proyek) harus dihindari:

Dalam publikasi sebelumnya disarankan bahwa Pemimpin Studi juga bisa menjadi Perekam tetapi peran terpisah sekarang umumnya direkomendasikan.

Penggunaan komputer dan layar proyektor dapat meningkatkan perekaman notulen rapat (tim dapat melihat notulen rapat dan memastikan keakuratannya), tampilan P&ID untuk ditinjau tim, penyediaan informasi terdokumentasi tambahan kepada tim dan pencatatan masalah non-HAZOP yang mungkin muncul selama peninjauan, mis. koreksi dan klarifikasi gambar/dokumen. Perangkat lunak spesialis kini tersedia dari beberapa pemasok untuk mendukung perekaman notulen rapat dan melacak penyelesaian tindakan yang direkomendasikan.

Sejarah

Meskipun sejumlah perusahaan menangani masalah ini, teknik ini umumnya dianggap berasal dari Divisi Bahan Kimia Organik Berat dari Imperial Chemical Industries (ICI), yang saat itu merupakan perusahaan kimia besar Inggris dan internasional. Sejarah telah dijelaskan oleh Trevor Kletz yang merupakan penasihat keselamatan perusahaan dari tahun 1968 hingga 1982, yang berikut ini disarikan.

Pada tahun 1963 sebuah tim yang terdiri dari 3 orang bertemu selama 3 hari seminggu selama 4 bulan untuk mempelajari desain pabrik fenol baru. Mereka mulai dengan teknik yang disebut pemeriksaan kritis yang meminta alternatif, tetapi mengubahnya untuk mencari penyimpangan. Metode ini disempurnakan lebih lanjut di dalam perusahaan, dengan nama studi operabilitas, dan menjadi tahap ketiga dari prosedur analisis bahaya (dua yang pertama dilakukan pada tahap konseptual dan spesifikasi) ketika desain detail pertama diproduksi.

Pada tahun 1974, kursus keselamatan satu minggu termasuk prosedur ini ditawarkan oleh Institution of Chemical Engineers (IChemE) di Teesside Polytechnic. Datang tak lama setelah bencana Flixborough, kursus itu penuh dipesan, seperti yang terjadi dalam beberapa tahun ke depan. Pada tahun yang sama makalah pertama dalam literatur terbuka juga diterbitkan.[6] Pada tahun 1977 Asosiasi Industri Kimia menerbitkan sebuah panduan. Sampai saat ini istilah HAZOP belum digunakan dalam publikasi formal. Yang pertama melakukan ini adalah Kletz pada tahun 1983, dengan apa yang pada dasarnya adalah catatan kursus (direvisi dan diperbarui) dari kursus IChemE. Pada saat ini, studi bahaya dan pengoperasian telah menjadi bagian yang diharapkan dari program gelar teknik kimia di Inggris.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org