Plot sebar atau Scatter Plot (juga disebut sebar, grafik sebar, bagan sebar, scattergram, atau diagram sebar) adalah jenis plot atau diagram matematika yang menggunakan koordinat Cartesian untuk menampilkan nilai-nilai biasanya dua variabel untuk satu set data. Jika poin dikodekan (warna/bentuk/ukuran), satu variabel tambahan dapat ditampilkan. Data ditampilkan sebagai kumpulan titik, masing-masing memiliki nilai satu variabel yang menentukan posisi pada sumbu horizontal dan nilai variabel lain yang menentukan posisi pada sumbu vertikal.

Waktu tunggu antara letusan dan durasi letusan untuk Old Faithful Geyser di Taman Nasional Yellowstone, Wyoming, AS. Bagan ini menunjukkan secara umum ada dua jenis letusan: durasi pendek-tunggu-pendek, dan durasi-tunggu-lama-lama.

Plot sebar 3D memungkinkan visualisasi data multivarian. Plot sebar ini mengambil beberapa variabel skalar dan menggunakannya untuk sumbu yang berbeda dalam ruang fase. Variabel yang berbeda digabungkan untuk membentuk koordinat dalam ruang fase dan ditampilkan menggunakan mesin terbang dan diwarnai menggunakan variabel skalar lain.

Ringkasan

Sebuah plot sebar dapat digunakan baik ketika satu variabel kontinu berada di bawah kendali eksperimen dan yang lainnya bergantung padanya atau ketika kedua variabel kontinu independen. Jika ada parameter yang secara sistematis ditambah dan/atau dikurangi oleh yang lain, itu disebut parameter kontrol atau variabel independen dan biasanya diplot sepanjang sumbu horizontal. Variabel yang diukur atau tergantung biasanya diplot sepanjang sumbu vertikal. Jika tidak ada variabel dependen, salah satu jenis variabel dapat diplot pada salah satu sumbu dan plot pencar hanya akan menggambarkan tingkat korelasi (bukan penyebab) antara dua variabel.

Sebuah plot pencar dapat menyarankan berbagai macam korelasi antar variabel dengan interval kepercayaan tertentu. Misalnya, berat dan tinggi akan berada di sumbu y, dan tinggi akan berada di sumbu x. Korelasi bisa positif (naik), negatif (turun), atau nol (tidak berkorelasi). Jika pola titik-titik miring dari kiri bawah ke kanan atas, menunjukkan korelasi positif antara variabel yang diteliti. Jika pola titik-titik miring dari kiri atas ke kanan bawah, menunjukkan korelasi negatif. Garis yang paling cocok (atau disebut 'garis tren') dapat ditarik untuk mempelajari hubungan antar variabel. Persamaan untuk korelasi antar variabel dapat ditentukan dengan prosedur yang paling sesuai. Untuk korelasi linier, prosedur yang paling cocok dikenal sebagai regresi linier dan dijamin akan menghasilkan solusi yang benar dalam waktu yang terbatas. Tidak ada prosedur universal yang paling sesuai yang dijamin untuk menghasilkan solusi yang tepat untuk hubungan yang berubah-ubah. Plot sebar juga sangat berguna ketika kita ingin melihat bagaimana dua set data yang sebanding setuju untuk menunjukkan hubungan nonlinier antar variabel. Kemampuan untuk melakukan ini dapat ditingkatkan dengan menambahkan garis halus seperti LOESS. Selanjutnya, jika data diwakili oleh model campuran hubungan sederhana, hubungan ini akan terlihat secara visual sebagai pola yang ditumpangkan.

Diagram pencar adalah salah satu dari tujuh alat dasar pengendalian kualitas.

Bagan sebar dapat dibuat dalam bentuk bagan gelembung, penanda, atau/dan garis.

Contoh

Misalnya, untuk menampilkan hubungan antara kapasitas paru-paru seseorang, dan berapa lama orang tersebut dapat menahan napas, seorang peneliti akan memilih sekelompok orang untuk dipelajari, kemudian mengukur kapasitas paru-paru masing-masing (variabel pertama) dan berapa lama orang tersebut dapat menahan napas (variabel kedua). Peneliti kemudian akan memplot data dalam plot pencar, menetapkan "kapasitas paru-paru" ke sumbu horizontal, dan "waktu menahan napas" ke sumbu vertikal.

Seseorang dengan kapasitas paru-paru 400 cl yang menahan napas selama 21,7 s akan diwakili oleh satu titik pada plot pencar pada titik (400, 21,7) dalam koordinat Cartesian. Plot sebar dari semua orang dalam penelitian ini akan memungkinkan peneliti untuk mendapatkan perbandingan visual dari dua variabel dalam kumpulan data dan akan membantu untuk menentukan jenis hubungan apa yang mungkin ada antara dua variabel.

Matriks petak sebar

Untuk sekumpulan variabel data (dimensi) X1, X2, ... , Xk, matriks sebar menunjukkan semua plot sebar berpasangan dari variabel pada satu tampilan dengan beberapa plot sebar dalam format matriks. Untuk k variabel, matriks scatterplot akan berisi k baris dan k kolom. Plot yang terletak pada perpotongan baris dan kolom ke-j adalah plot variabel Xi versus Xj. Ini berarti bahwa setiap baris dan kolom adalah satu dimensi, dan setiap sel memplot plot sebar dua dimensi.

Sebuah matriks plot sebar umum menawarkan berbagai tampilan kombinasi berpasangan variabel kategoris dan kuantitatif. Plot mosaik, diagram fluktuasi, atau diagram batang segi dapat digunakan untuk menampilkan dua variabel kategori. Plot lain digunakan untuk satu variabel kategorikal dan satu variabel kuantitatif.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Analisis pareto adalah teknik formal yang berguna di mana banyak kemungkinan tindakan yang bersaing untuk mendapatkan perhatian. Intinya, pemecah masalah memperkirakan manfaat yang diberikan oleh setiap tindakan, kemudian memilih sejumlah tindakan paling efektif yang memberikan manfaat total yang cukup mendekati kemungkinan maksimal.

Analisis pareto adalah cara kreatif untuk melihat penyebab masalah karena membantu merangsang berpikir dan mengatur pikiran. Namun, hal itu dapat dibatasi dengan mengesampingkan kemungkinan masalah penting yang mungkin awalnya kecil, tetapi akan tumbuh seiring waktu. Ini harus dikombinasikan dengan alat analisis lain seperti mode kegagalan dan analisis efek dan analisis pohon kesalahan misalnya.

Teknik ini membantu mengidentifikasi bagian teratas dari penyebab yang perlu ditangani untuk menyelesaikan sebagian besar masalah. Setelah penyebab utama diidentifikasi, maka alat seperti diagram Ishikawa atau Analisis Tulang Ikan dapat digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah. Meskipun umum untuk menyebut pareto sebagai aturan "80/20", dengan asumsi bahwa, dalam semua situasi, 20% penyebab menentukan 80% masalah, rasio ini hanyalah aturan praktis yang nyaman dan tidak, juga tidak seharusnya itu dianggap, hukum alam yang tidak dapat diubah.

Penerapan analisis Pareto dalam manajemen risiko memungkinkan manajemen untuk fokus pada risiko yang memiliki dampak paling besar pada proyek.

Langkah-langkah untuk mengidentifikasi penyebab penting menggunakan aturan 80/20

1. Bentuk frekuensi kemunculan sebagai persentase
2. Susunlah baris-baris tersebut dalam urutan menurun dari kepentingan penyebab (yaitu, penyebab terpenting terlebih dahulu)
3. Tambahkan kolom persentase kumulatif ke tabel, lalu plot informasinya
4. Plot (#1) kurva dengan penyebab pada x- dan persentase kumulatif pada sumbu y
5. Plot (#2) grafik batang dengan penyebab pada x- dan frekuensi persen pada sumbu y
6. Gambarlah garis putus-putus horizontal pada 80% dari sumbu y untuk memotong kurva. Kemudian tarik garis putus-putus vertikal dari titik potong ke sumbu x. Garis putus-putus vertikal memisahkan penyebab penting (di sebelah kiri) dan penyebab sepele (di sebelah kanan)
7. Tinjau bagan secara eksplisit untuk memastikan bahwa penyebab setidaknya 80% dari masalah ditangkap.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Bagan Pareto adalah jenis bagan yang berisi batang dan grafik garis, di mana nilai individual diwakili dalam urutan menurun dengan batang, dan total kumulatif diwakili oleh garis. Bagan ini dinamai berdasarkan prinsip Pareto, yang, pada gilirannya, mendapatkan namanya dari Vilfredo Pareto, seorang ekonom Italia terkenal.

Sumbu vertikal kiri adalah frekuensi kejadian, tetapi bisa juga mewakili biaya atau unit ukuran penting lainnya. Sumbu vertikal kanan adalah persentase kumulatif dari jumlah total kejadian, total biaya, atau total unit ukuran tertentu. Karena nilainya dalam urutan menurun, fungsi kumulatif adalah fungsi cekung. Untuk mengambil contoh di bawah ini, untuk menurunkan jumlah kedatangan terlambat sebesar 78%, cukup untuk menyelesaikan tiga masalah pertama.

Tujuan bagan Pareto adalah untuk menyoroti yang paling penting di antara serangkaian faktor (biasanya besar). Dalam pengendalian kualitas, bagan Pareto berguna untuk menemukan cacat yang diprioritaskan untuk mengamati peningkatan keseluruhan terbesar. Ini sering mewakili sumber cacat yang paling umum, jenis cacat yang paling banyak terjadi, atau alasan paling sering untuk keluhan pelanggan, dan seterusnya. Wilkinson (2006) merancang sebuah algoritma untuk menghasilkan batas penerimaan berbasis statistik (mirip dengan interval kepercayaan) untuk setiap batang dalam bagan Pareto.

Bagan ini dapat dibuat dengan program spreadsheet sederhana, perangkat lunak statistik khusus, dan pembuat bagan kualitas online.

Bagan Pareto adalah salah satu dari tujuh alat dasar pengendalian kualitas.

Contoh sederhana bagan Pareto menggunakan data hipotetis yang menunjukkan frekuensi relatif alasan datang terlambat di tempat kerja

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Diagram Ishikawa (juga disebut diagram tulang ikan, diagram tulang herring, diagram sebab-akibat, atau Fishikawa) adalah diagram sebab akibat yang dibuat oleh Kaoru Ishikawa yang menunjukkan penyebab potensial dari suatu peristiwa tertentu.

Penggunaan umum diagram Ishikawa adalah desain produk dan pencegahan cacat kualitas untuk mengidentifikasi faktor-faktor potensial yang menyebabkan efek keseluruhan. Setiap penyebab atau alasan ketidaksempurnaan adalah sumber variasi. Penyebab biasanya dikelompokkan ke dalam kategori utama untuk mengidentifikasi dan mengklasifikasikan sumber variasi ini.

Ringkasan

Contoh diagram Ishikawa menunjukkan penyebab yang berkontribusi terhadap masalah.

Cacat tersebut ditunjukkan dengan kepala ikan menghadap ke kanan, dengan penyebab memanjang ke kiri seperti tulang ikan; tulang rusuk bercabang dari tulang punggung untuk penyebab utama, dengan sub-cabang untuk akar penyebab, ke tingkat sebanyak yang diperlukan.

Diagram Ishikawa dipopulerkan pada tahun 1960 oleh Kaoru Ishikawa, yang memelopori proses manajemen mutu di galangan kapal Kawasaki, dan dalam prosesnya menjadi salah satu bapak pendiri manajemen modern.

Konsep dasar pertama kali digunakan pada tahun 1920-an, dan dianggap sebagai salah satu dari tujuh alat dasar pengendalian kualitas. Disebut diagram tulang ikan karena bentuknya yang mirip dengan tampak samping kerangka ikan.

Mazda Motors terkenal menggunakan diagram Ishikawa dalam pengembangan mobil sport Miata (MX5).

Keuntungan

• Alat brainstorming yang sangat visual yang dapat memicu contoh lebih lanjut dari akar penyebab
• Identifikasi dengan cepat apakah akar penyebab ditemukan beberapa kali dalam pohon penyebab yang sama atau berbeda
• Memungkinkan seseorang untuk melihat semua penyebab secara bersamaan
• Visualisasi yang baik untuk mempresentasikan masalah kepada pemangku kepentingan
• Mudah menemukan solusi untuk akar penyebab

Kekurangan

• Cacat kompleks mungkin menghasilkan banyak penyebab yang mungkin menjadi berantakan secara visual
• Keterkaitan antar penyebab tidak mudah diidentifikasi
• Dapat secara keliru mengulangi penyebab yang sama karena kompleksitas penyebab

Akar permasalahan

Diagram Ishikawa merinci kemungkinan akar penyebab foto buram

Analisis akar penyebab dimaksudkan untuk mengungkapkan hubungan kunci di antara berbagai variabel, dan kemungkinan penyebab memberikan wawasan tambahan tentang perilaku proses.

Penyebab muncul dengan analisis, seringkali melalui sesi brainstorming, dan dikelompokkan ke dalam kategori di cabang utama dari tulang ikan. Untuk membantu menyusun pendekatan, kategori sering dipilih dari salah satu model umum yang ditunjukkan di bawah ini, tetapi mungkin muncul sebagai sesuatu yang unik untuk aplikasi dalam kasus tertentu.

Setiap penyebab potensial ditelusuri kembali untuk menemukan akar masalahnya, seringkali menggunakan teknik 5 Mengapa.

Kategori umum meliputi:

5 Ms (digunakan dalam manufaktur)

Berasal dari lean manufacturing dan Toyota Production System, 5 Ms adalah salah satu kerangka kerja paling umum untuk analisis akar penyebab:

• Tenaga kerja / kekuatan pikiran (pekerjaan fisik atau pengetahuan, termasuk: kaizen, saran)
• Mesin (peralatan, teknologi)
• Bahan (termasuk bahan mentah, bahan habis pakai, dan informasi)
• Metode (proses)
• Pengukuran / media (inspeksi, lingkungan)

Ini telah diperluas oleh beberapa orang untuk memasukkan tiga tambahan, dan disebut sebagai 8 Ms:

• Misi / alam ibu (tujuan, lingkungan)
• Manajemen / kekuatan uang (kepemimpinan)
• Pemeliharaan

Model 9M

Selain sumber-sumber yang teridentifikasi berikut yang dapat mempengaruhi hasil yang diinginkan dari suatu proses atau menghalangi peluang:

1. metode
2. Ibu Pertiwi
3. Pria
4. Pengukuran
5. Mesin
6. Bahan,

Anda juga dapat mempertimbangkan:

7. Hal-hal wajib: seperti aturan yang berasal dari undang-undang, standar, peraturan Badan atau kebijakan/cara perilaku organisasi

8. Keterbatasan teknologi yang sebenarnya: tidak ada cara untuk mengurangi risiko kegagalan nol

9. Misinterpretasi realitas: sains mewakili realitas melalui model tetapi pengetahuan lengkap tentang realitas tidak tercapai.

model 10 juta

Selain itu, selain item model 9M, Anda juga dapat mempertimbangkan:

10. Bias pikiran: fakta bahwa perilaku dan pilihan individu mungkin didorong oleh konteks budaya, sejarah, dan pengalaman sendiri.

The 8 Ps (digunakan dalam pemasaran produk)

Model umum untuk mengidentifikasi atribut penting untuk perencanaan dalam pemasaran produk ini sering juga digunakan dalam analisis akar penyebab sebagai kategori untuk diagram Ishikawa:

• Produk (atau layanan)
• Harga
• Tempat
• Promosi
• Orang (personil)
• Proses
• Bukti fisik (bukti)
• Pertunjukan

8 P terutama digunakan dalam pemasaran produk.

4 atau 5 S (digunakan dalam industri jasa)

Sebuah alternatif yang digunakan untuk industri jasa, menggunakan empat kategori kemungkinan penyebab:

• Lingkungan
• Pemasok
• Sistem
• Keahlian
• Seringkali S 5 yang penting ditambahkan - Keamanan

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Quality function deployment (QFD) sebuah metode yang dikembangkan di Jepang mulai tahun 1966 untuk membantu mengubah suara pelanggan menjadi karakteristik rekayasa suatu produk.[1][2] Yoji Akao, pengembang asli, menggambarkan QFD sebagai "metode untuk mengubah permintaan pengguna kualitatif menjadi parameter kuantitatif, untuk menyebarkan fungsi yang membentuk kualitas, dan untuk menggunakan metode untuk mencapai kualitas desain ke dalam subsistem dan bagian komponen, dan akhirnya ke elemen spesifik dari proses manufaktur."Penulis menggabungkan karyanya dalam jaminan kualitas dan titik kontrol kualitas dengan penerapan fungsi yang digunakan dalam rekayasa nilai.

Rumah berkualitas

Rumah kualitas untuk proses pengembangan produk perusahaan

Rumah kualitas, bagian dari QFD, adalah alat desain dasar penyebaran fungsi kualitas. Ini mengidentifikasi dan mengklasifikasikan keinginan pelanggan (Apa), mengidentifikasi pentingnya keinginan tersebut, mengidentifikasi karakteristik teknik yang mungkin relevan dengan keinginan tersebut (Bagaimana), menghubungkan keduanya, memungkinkan verifikasi korelasi tersebut, dan kemudian menetapkan tujuan dan prioritas untuk persyaratan sistem. Proses ini dapat diterapkan pada setiap tingkat komposisi sistem (misalnya sistem, subsistem, atau komponen) dalam desain suatu produk, dan dapat memungkinkan penilaian abstraksi yang berbeda dari suatu sistem. Ini sangat berkembang melalui sejumlah tingkat hierarki Apa dan Bagaimana dan menganalisis setiap tahap pertumbuhan produk (peningkatan layanan), dan produksi (pengiriman layanan).

Rumah kualitas muncul pada tahun 1972 dalam desain sebuah kapal tanker minyak oleh Mitsubishi Heavy Industries.

Keluaran rumah kualitas umumnya berupa matriks dengan keinginan pelanggan pada satu dimensi dan kebutuhan nonfungsional yang berkorelasi pada dimensi lain. Sel-sel tabel matriks diisi dengan bobot yang ditetapkan untuk karakteristik pemangku kepentingan di mana karakteristik tersebut dipengaruhi oleh parameter sistem di bagian atas matriks. Di bagian bawah matriks, kolom dijumlahkan, yang memungkinkan karakteristik sistem dibobot sesuai dengan karakteristik pemangku kepentingan. Parameter sistem yang tidak berkorelasi dengan karakteristik pemangku kepentingan mungkin tidak diperlukan untuk desain sistem dan diidentifikasi oleh kolom matriks kosong, sedangkan karakteristik pemangku kepentingan (diidentifikasi dengan baris kosong) yang tidak berkorelasi dengan parameter sistem menunjukkan "karakteristik tidak ditangani oleh parameter desain". Parameter sistem dan karakteristik pemangku kepentingan dengan korelasi yang lemah berpotensi menunjukkan informasi yang hilang, sementara matriks dengan "terlalu banyak korelasi" menunjukkan bahwa kebutuhan pemangku kepentingan mungkin perlu disempurnakan.

Area aplikasi

QFD diterapkan dalam berbagai aplikasi yaitu desain produk, manufaktur, produksi, teknik, penelitian dan pengembangan (R&D), teknologi informasi (TI), dukungan, pengujian, peraturan, dan fase lain dalam perangkat keras, perangkat lunak, layanan , dan organisasi sistem. fungsi organisasi yang diperlukan untuk menjamin kepuasan pelanggan, termasuk perencanaan bisnis, pengemasan dan logistik, pengadaan, pemasaran, penjualan & layanan. QFD juga digunakan dalam peningkatan kualitas, manajemen kualitas, kebutuhan militer dan produk konsumen. Layanan pelanggan Aplikasi untuk peningkatan Pendidikan dan layanan di hotel dll.

Ketidakjelasan

Konsep logika fuzzy telah diterapkan pada QFD ("Fuzzy QFD" atau "FQFD").[9] Sebuah tinjauan terhadap 59 makalah pada tahun 2013 oleh Abdolshah dan Moradi menemukan sejumlah kesimpulan: sebagian besar "studi difokuskan pada metode kuantitatif" FQFD untuk membangun rumah matriks kualitas berdasarkan kebutuhan pelanggan, di mana teknik yang paling banyak digunakan didasarkan pada banyak- metode analisis keputusan kriteria. Mereka mencatat bahwa ada faktor selain rumah kualitas yang relevan dengan pengembangan produk, dan disebut metode metaheuristik "pendekatan yang menjanjikan untuk memecahkan masalah rumit FQFD."

Teknik dan alat yang diturunkan

Proses penerapan fungsi kualitas (QFD) dijelaskan dalam ISO 16355-1:2015. Pemilihan konsep Pugh dapat digunakan dalam koordinasi dengan QFD untuk memilih konfigurasi produk atau layanan yang menjanjikan dari antara alternatif yang terdaftar.

Penyebaran fungsi modular menggunakan QFD untuk menetapkan persyaratan pelanggan dan untuk mengidentifikasi persyaratan desain penting dengan penekanan khusus pada modularitas. Ada tiga perbedaan utama QFD yang diterapkan dalam penerapan fungsi modular dibandingkan dengan rumah kualitas: Data benchmark sebagian besar hilang; kotak centang dan salib telah diganti dengan lingkaran, dan "atap" segitiga tidak ada.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Pemetaan aliran nilai, juga dikenal sebagai "pemetaan aliran material dan informasi", adalah metode manajemen lean untuk menganalisis keadaan saat ini dan merancang keadaan masa depan untuk rangkaian peristiwa yang mengambil produk atau layanan dari awal dari proses tertentu sampai mencapai pelanggan. Peta aliran nilai adalah alat visual yang menampilkan semua langkah penting dalam proses tertentu dan dengan mudah menghitung waktu dan volume yang diambil pada setiap tahap. Peta aliran nilai menunjukkan aliran material dan informasi seiring kemajuannya. melalui proses.

Sedangkan peta aliran nilai mewakili proses bisnis inti yang menambah nilai pada produk material, diagram rantai nilai menunjukkan gambaran umum dari semua aktivitas dalam perusahaan. Aktivitas bisnis lainnya dapat direpresentasikan dalam "diagram aliran nilai" dan/atau jenis diagram lain yang mewakili proses bisnis yang membuat dan menggunakan data bisnis.

Tujuan

Tujuan pemetaan aliran nilai adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan atau mengurangi "pemborosan" dalam aliran nilai, sehingga meningkatkan efisiensi aliran nilai yang diberikan. Pembuangan limbah dimaksudkan untuk meningkatkan produktivitas dengan menciptakan operasi yang lebih ramping yang pada gilirannya membuat masalah limbah dan kualitas lebih mudah diidentifikasi.

Aplikasi

Pemetaan aliran nilai memiliki metode pendukung yang sering digunakan di lingkungan Lean untuk menganalisis dan merancang aliran di tingkat sistem (di beberapa proses).

Meskipun pemetaan aliran nilai sering dikaitkan dengan manufaktur, pemetaan ini juga digunakan dalam logistik, rantai pasokan, industri terkait layanan, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pengembangan produk, dan administrasi dan proses kantor.

Mengidentifikasi limbah

Jenis limbah

Daniel T. Jones (1995) mengidentifikasi tujuh jenis limbah yang diterima secara umum. Istilah-istilah ini diperbarui dari model operasi Toyota "The Toyota Way" (Toyota Production System, TPS) nomenklatur asli (muda):

1. Kecepatan lebih cepat dari yang diperlukan: menciptakan terlalu banyak barang atau jasa yang merusak aliran produksi, kualitas, dan produktivitas. Sebelumnya disebut sebagai produksi berlebih, dan mengarah pada penyimpanan dan pemborosan waktu.
2. Menunggu: setiap saat barang tidak sedang diangkut atau dikerjakan.
3. Conveyance: proses pemindahan barang. Sebelumnya disebut sebagai transportasi, dan termasuk penanganan ganda dan gerakan berlebihan.
4. Pemrosesan: solusi yang terlalu rumit untuk prosedur sederhana. Sebelumnya disebut sebagai pemrosesan yang tidak tepat, dan termasuk produksi yang tidak aman. Ini biasanya menyebabkan tata letak dan komunikasi yang buruk, dan gerakan yang tidak perlu.
5. Kelebihan Stok: persediaan yang meluap-luap yang menghasilkan waktu tunggu yang lebih lama, peningkatan kesulitan mengidentifikasi masalah, dan biaya penyimpanan yang signifikan. Sebelumnya disebut sebagai persediaan yang tidak perlu.
6. Gerakan yang tidak perlu: pemborosan ergonomis yang mengharuskan karyawan menggunakan energi berlebih seperti mengambil benda, membungkuk, atau meregangkan. Sebelumnya disebut sebagai gerakan yang tidak perlu, dan biasanya dapat dihindari.
7. Koreksi kesalahan: setiap biaya yang terkait dengan cacat atau sumber daya yang diperlukan untuk memperbaikinya.

Operasi pembuangan sampah

Monden (1994) mengidentifikasi tiga jenis operasi:

1. Operasi penambahan nilai (NVA): tindakan yang harus dihilangkan, seperti menunggu.
2. Necessary but non-value added (NNVA): tindakan yang boros tetapi perlu menurut prosedur operasi saat ini.
3. Nilai tambah (VA): konversi atau pemrosesan bahan mentah melalui tenaga kerja manual.

Kegiatan NNVA juga dapat disebut sebagai "mempertahankan non-nilai tambah", yaitu mereka harus dilakukan, atau mereka diperlukan untuk mempertahankan bisnis tetapi tidak berkontribusi pada kebutuhan pelanggan.

Untuk tampilan tambahan tentang pemborosan, lihat Lean manufacturing.

Menggunakan metode

Ada dua jenis peta aliran nilai, keadaan saat ini dan keadaan masa depan. Peta aliran nilai keadaan saat ini digunakan untuk menentukan seperti apa proses saat ini, peta aliran nilai keadaan masa depan berfokus pada seperti apa proses idealnya setelah perbaikan proses terjadi pada aliran nilai.

Peta aliran nilai keadaan saat ini harus dibuat sebelum peta keadaan masa depan dan dibuat dengan mengamati proses dan melacak aliran informasi dan material. Peta aliran nilai kemudian dibuat menggunakan simbol-simbol berikut:

Dalam bentuk build-to-the-standard, Shigeo Shingo menyarankan bahwa langkah-langkah penambahan nilai digambar di tengah peta dan langkah-langkah non-penambahan direpresentasikan dalam garis vertikal di sudut kanan ke nilai sungai kecil. Dengan demikian, kegiatan menjadi mudah dipisahkan ke dalam aliran nilai, yang merupakan fokus dari satu jenis perhatian, dan langkah "pemborosan", jenis lainnya. Dia menyebut aliran nilai sebagai proses dan aliran non-nilai sebagai operasi. Pemikiran di sini adalah bahwa langkah-langkah yang tidak menambah nilai sering kali merupakan persiapan atau merapikan langkah yang menambah nilai dan terkait erat dengan orang atau mesin/workstation yang menjalankan langkah penambahan nilai tersebut. Oleh karena itu, masing-masing Garis vertikal adalah "kisah" seseorang atau stasiun kerja sedangkan garis horizontal mewakili "kisah" produk yang sedang dibuat.

Pemetaan aliran nilai adalah metode yang dikenal yang digunakan sebagai bagian dari metodologi Lean Six Sigma.

Pemetaan aliran nilai menganalisis baik material (artefak) dan aliran informasi. Dua sumber berikut memberikan contoh penggunaan VSM dalam konteks peningkatan proses perangkat lunak dalam pengaturan industri:

• "Analisis artefak": analisis artefak perangkat lunak seperti persyaratan, kasus penggunaan, permintaan perubahan, atau laporan cacat melalui proses pengembangan
• "Analisis arus informasi": analisis arus informasi dalam proses pengembangan

Metode analisis terkait

Hines dan Rich (1997) mendefinisikan tujuh alat pemetaan aliran nilai. Ini adalah:

1. Pemetaan aktivitas proses: langkah awal pembuatan peta yang terdiri dari studi aliran proses, identifikasi limbah, dan rekayasa ulang proses bisnis.
2. Matriks respons rantai pasokan: mengidentifikasi hambatan kritis untuk proses dalam diagram sederhana.
3. Corong variasi produksi: membantu menarik koneksi ke industri lain yang mungkin memiliki solusi untuk masalah yang ada.
4. Pemetaan efek Forrester: grafik garis yang menunjukkan permintaan dan produksi pelanggan, memungkinkan visualisasi penawaran dan permintaan serta potensi penundaan.
5. Pemetaan filter kualitas: menemukan cacat produk dan layanan dalam rantai pasokan.
6. Analisis titik keputusan: menentukan titik belok untuk permintaan push-and-pull dalam rantai pasokan.
7. Pemetaan struktur fisik: model gabungan yang meninjau rantai pasokan dari tingkat industri.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org