Manajemen Rantai Pasok adalah sebuah sistem terkoordinasi yang terdiri atas organisasi, sumber daya manusia, aktivitas, informasi, dan sumber-sumber daya lainya yang terlibat secara bersama-sama dalam memindahkan suatu produk atau jasa baik dalam bentuk fisik maupun virtual dari suatu pemasok kepada pelanggan.

Tujuan yang hendak dicapai dari setiap rantai pasok adalah untuk memaksimalkan nilai dan profit yang dihasilkan secara keseluruhan (Chopra, 2001, h5). Rantai pasok yang terintegrasi akan meningkatkan keseluruhan nilai yang dihasilkan oleh rantai pasok tersebut. Sebagai contoh: jika barang yang diterima konsumen rusak, maka konsumen berhak mengembalikan barang tersebut untuk diperbaiki (rework), atau diganti dengan produk baru oleh produsen. Setelah barang/jasa dikonsumsi oleh konsumen, maka konsumen akan memberikan umpan balik berupa informasi kepuasan konsumen.

Pengertian

Sejak awal 2017-an, khususnya di Indonesia, Digital Disruption (DD) membuat konsep supply chain beradaptasi. DD merupakan gejala yang diakibatkan oleh perkembangan teknologi informasi digital yang mengubah level dan platform “persaingan usaha”. Sebagai istilah populer, manajemen rantai pasok memiliki beragam makna. Secara sederhana, manajemen rantai pasok dapat didefinisikan sebagai bagaimana cara mengelola rantai pasokan yang efektif dan efisien. Semua jenis aliran informasi yang menjadi tulang punggung semua pihak yang terlibat, ada dan terpusat pada manajemen rantai pasok. SCM diilustrasikan sebagai proses yang berhubungan dengan supplier, pabrik, dan pelanggan.

Manajemen Rantai Pasok adalah koordinasi dari bahan, informasi dan arus keuangan antara perusahaan yang berpartisipasi. Manajemen rantai pasok bisa juga berarti seluruh jenis kegiatan komoditas dasar hingga penjualan produk akhir ke konsumen untuk mendaur ulang produk yang sudah dipakai.

• Arus material melibatkan arus produk fisik dari pemasok sampai konsumen melalui rantai, sama baiknya dengan arus balik dari retur produk, layanan, daur ulang dan pembuangan.
• Arus informasi meliputi ramalan permintaan, transmisi pesanan dan laporan status pesanan, arus ini berjalan dua arah antara konsumen akhir dan penyedia material mentah.
• Arus keuangan meliputi informasi kartu kredit, syarat-syarat kredit, jadwal pembayaran dalam penetapan kepemilikandan pengiriman. (Kalakota, 2000, h198)

Menurut Turban, Rainer, Porter (2004, h321), terdapat 3 macam komponen rantai pasok, yaitu:

• Rantai Pasok Hulu/Upstream supply chain

Bagian upstream (hulu) supply chain meliputi aktivitas dari suatu perusahaan manufaktur dengan para penyalurannya (yang mana dapat manufaktur, assembler, atau kedua-duanya) dan koneksi mereka kepada pada penyalur mereka (para penyalur second-trier). Hubungan para penyalur dapat diperluas kepada beberapa strata, semua jalan dari asal material (contohnya bijih tambang, pertumbuhan tanaman). Di dalam upstream supply chain, aktivitas yang utama adalah pengadaan.

• Manajemen Internal Rantai Pasok/Internal supply chain management

Bagian dari internal supply chain meliputi semua proses pemasukan barang ke gudang yang digunakan dalam mentransformasikan masukan dari para penyalur ke dalam keluaran organisasi itu. Hal ini meluas dari waktu masukan masuk ke dalam organisasi. Di dalam rantai pasok internal, perhatian yang utama adalah manajemen produksi, pabrikasi, dan pengendalian persediaan.

• Segmen Rantai Pasok Hilir/Downstream supply chain segment

Downstream (arah muara) supply chain meliputi semua aktivitas yang melibatkan pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Di dalam downstream supply chain, perhatian diarahkan pada distribusi, pergudangan, transportasi, dan after-sales-service.

Komponen

Fasilitas

Dimanakah kantor/pabrik/fasilitas setiap unit rantai pasok harus ditentukan?. Tujuan menentukan lokasi fasilitas adalah meminimumkan biaya pengiriman, meningkatkan fleksibilitas dan efisiensi, dan mendekatkan produsen ke konsumennya. Semakin banyak sebaran lokasi kantor/pabrik/fasilitas secara geografis, maka semakin tinggi tingkat responsif perusahaan terhadap kebutuhan konsumen.

Proses Produksi

Produk/jasa apa yang dibutuhkan oleh pasar?. Berapa banyak yang harus diproduksi sesuai kebutuhan pasar?. Proses produksi meliputi aktivitas penentuan barang/jasa yang diproduksi dan perencanaan kapasitas proses produksi untuk membuat barang dan jasa sesuai dengan kebutuhan pasar.

Sediaan (Gudang)

Berapa banyak barang yang harus disimpan pada tiap unit rantai pasok?. Sediaan muncul karena ada perbedaan antara pasokan dan permintaan atau perbedaan waktu siklus antar aliran barang. Monitor dari sediaan ini termasuk berapa lama barang disimpan, jenis penanganan, dan sistem perhitungan akuntasinya.

Transportasi

Transportasi mendukung proses perpindahan barang diantara pihak-pihak dalam rantai pasok. Terdapat beberapa pertimbangan pada komponen ini, seperti: tipe moda transportasi yang akan digunakan, biaya transportasi, dan pemilihan rute pengiriman terbaik.

Sistem Informasi

Penggunaan EDI (''Electronic Data Interchange'') sebagai alat bantu koordinasi antar pihak di dalam rantai pasok. Hal ini dilakukan untuk membantu meramalkan peluang bisnis di masa depan dan untuk mengintegrasikan informasi dari seluruh unit divisi perusahaan.

Pemasok

Sistem rantai ini terdiri atas proses pemilihan pemasok, mengevaluasi kinerja pemasok, memantau kegiatan operasional pemasok dan pengembangan produk baru.

Harga

Sistem rantai ini terdiri atas penentuan harga produk yang akan dijual kepada konsumen.

Permasalahan

Manajemen Rantai Pasok harus memasukan problem dibawah:

• Distribusi Konfigurasi Jaringan: Jumlah dan lokasi supplier, fasilitas produksi, pusat distribusi ( distribution centre/D.C.), gudang dan pelanggan.
• Strategi Distribusi: Sentralisasi atau desentralisasi, pengapalan langsung, Berlabuh silang, strategi menarik atau mendorong, logistik orang ke tiga.
• Informasi: Sistem terintregasi dan proses melalui rantai pasok untuk membagi informasi berharga, termasuk permintaan sinyal, perkiraan, inventaris dan transportasi dsb.
• Manajemen Inventaris: Kuantitas dan lokasi dari inventaris termasuk barang mentah, proses kerja, dan barang jadi.
• Aliran dana: Mengatur syarat pembayaran dan metodologi untuk menukar dana melewati entitas di dalam rantai pasok.

Eksekusi rantai pasok ialah mengatur dan koordinasi pergerakan material, informasi dan dana di antara rantai pasok tersebut. Alurnya sendiri dua arah.

Fungsi

Manajemen rantai pasok ialah pendekatan antar-fungsi (cross functional) untuk mengatur pergerakan material mentah kedalam sebuah organisasi dan pergerakan dari barang jadi keluar organisasi menuju konsumen akhir. Sebagaimana korporasi lebih fokus dalam kompetensi inti dan lebih fleksibel, mereka harus mengurangi kepemilikan mereka atas sumber material mentah dan kanal distribusi. Fungsi ini meningkat menjadi kekurangan sumber ke perusahaan lain yang terlibat dalam memuaskan permintaan konsumen, sementara mengurangi kontrol manajemen dari logistik harian. Pengendalian lebih sedikit dan partner rantai pasok menuju ke pembuatan konsep rantai pasok. Tujuan dari manajemen rantai pasok ialah meningkatkan kepercayaan dan kolaborasi di antara rekanan rantai pasok, dan meningkatkan inventaris dalam kejelasannya dan meningkatkan percepatan inventori.

Secara garis besar, fungsi manajemen ini bisa dibagi tiga, yaitu distribusi, jejaring dan perencaan kapasitas, dan pengembangan rantai pasok. Beberapa model telah diajukan untuk memahami aktivitas yang dibutuhkan untuk mengatur pergerakan material di organisasi dan batasan fungsional. SCOR adalah model manajemen rantai pasok yang dipromosikan oleh Majelis Manajemen Rantai Pasok. Model lain ialah SCM yang diajukan oleh Global Supply Chain Forum (GSCF). Aktivitas rantai pasok bisa dikelompokan ke tingkat strategi, taktis, dan operasional.[butuh rujukan]

Strategis

• Optimalisasi jaringan strategis, termasuk jumlah, lokasi, dan ukuran gudang, pusat distribusi dan fasilitas
• Rekanan strategis dengan pemasok, distributor, dan pelanggan, membuat jalur komunikasi untuk informasi amat penting dan peningkatan operasional seperti cross docking, pengapalan langsung dan logistik orang ketiga
• Rancangan produk yang terkoordinasi, jadi produk yang baru ada bisa diintregasikan secara optimal ke rantai pasok,manajemen muatan
• Keputusan dimana membuat dan apa yang dibuat atau beli
• Menghubungkan strategi organisasional secara keseluruhan dengan strategi pasokan

Taktis

• Kontrak pengadaan dan keputusan pengeluaran lainnya
• Pengambilan Keputusan produksi, termasuk pengontrakan, lokasi, dan kualitas dari inventori
• Pengambilan keputusan inventaris, termasuk jumlah, lokasi, penjadwalan, dan definisi proses perencanaan.
• Strategi transportasi, termasuk frekuensi, rute, dan pengontrakan
• Benchmarking atau pencarian jalan terbaik atas semua operasi melawan kompetitor dan implementasi dari cara terbaik diseluruh perusahaan
• Gaji berdasarkan pencapaian

Operasional

• Produksi harian dan perencanaan distribusi, termasuk semua hal di rantai pasok
• Perencanaan produksi untuk setiap fasilitas manufaktru di rantai pasok (menit ke menit)
• Perencanaan permintaan dan prediksi, mengkoordinasikan prediksi permintaan dari semua konsumen dan membagi prediksi dengan semua pemasok
• Perencanaan pengadaan, termasuk inventaris yang ada sekarang dan prediksi permintaan, dalam kolaborasi dengan semua pemasok
• Operasi inbound, termasuk transportasi dari pemasok dan inventaris yang diterima
• Operasi produksi, termasuk konsumsi material dan aliran barang jadi (finished goods)
• Operasi outbound, termasuk semua aktivitas pemenuhan dan transportasi ke pelanggan
• Pemastian perintah, penghitungan ke semua hal yang berhubungan dengan rantai pasok, termasuk semua pemasok, fasilitas manufaktur, pusat distribusi, dan pelanggan lain

Strukturisasi dan Tiering

Jika dilihat lebih dekat pada apa yang terjadi dalam kenyataannya, istilah rantai pasok mewakili sebuah serial sederhana dari hubungan antara komoditas dasar dan produk akhir. Produk akhir membutuhkan material tambahan kedalam proses manufaktur.

Arus material dan informasi

Tujuan dalam rantai pasok ialah memastikan material terus mengalir dari sumber ke konsumen akhir. Bagian-bagian (parts) yang bergerak di dalam rantai pasok haruslah berjalan secepat mungkin. Dan dengan tujuan mencegah terjadinya penumpukan inventori di satu lokal, arus ini haruslah diatur sedemikian rupa agar bagian-bagian tersebut bergerak dalam koordinasi yang teratur. Istilah yang sering digunakan ialah synchronous. (Knill, 1992)

“ tujuannya selalu berlanjut, arus synchronous. Berlanjut artinya tidak ada interupsi, tidak ada bola yang jatuh, tidak ada akumulasi yang tidak diperlukan. Dan synchronous berarti semuanya berjalan seperti balet. Bagian-bagian dan komponen-komponen dikirim tepat waktu, dalam sekuensi yang seharusnya, sama persis sampai titik yang mereka butuhkan. ”

Terkadang sangat susah untuk melihat sifat arus "akhir ke akhir" dalam rantai pasok yang ada. Efek negatif dari kesulitan ini termasuk penumpukan inventori dan respon tidak keruan pada permintaan konsumen akhir. Jadi, strategi manajemen membutuhkan peninjauan yang holistik pada hubungan pasokan.

Teknologi informasi memungkinkan pembagian cepat dari data permintaan dan penawaran. Dengan membagi informasi di seluruh rantai pasok ke konsumen akhir, kita bisa membuat sebuah rantai permintaan, diarahkan pada penyediaan nilai konsumen yang lebih. Tujuannya ialha mengintegrasikan data permintaan dan pasokan jadi gambaran yang akuarasinya sudah meningkat dapat diambil tentang sifat dari proses bisnis, pasar dan konsumen akhir. Integrasi ini sendiri memungkinkan peningkatan keunggulan kompetitif. Jadi dengan adanya integrasi ini dalam rantai pasok akan meningkatkan ketergantungan dan inventori minimum.

Sistem informasi dan manajemen rantai pasok

Ketidakefisienan dalam rantai pasokan, seperti kekurangan suku cadang, kapasitas pabrik yang kurang dimanfaatkan, persediaan barang jadi yang berlebihan, atau biaya transportasi yang tinggi, disebabkan oleh informasi yang tidak akurat atau tidak tepat waktu. Misalnya, produsen mungkin menyimpan terlalu banyak komponen dalam persediaan karena mereka tidak tahu persis kapan mereka akan menerima pengiriman berikutnya dari pemasok mereka. Pemasok dapat memesan bahan baku terlalu sedikit karena mereka tidak memiliki informasi yang tepat tentang permintaan. Ketidakefisienan rantai pasokan ini menghabiskan sebanyak 25 persen dari biaya operasi perusahaan.

Jika pabrikan memiliki informasi yang sempurna tentang berapa banyak unit produk yang diinginkan pelanggan, kapan mereka menginginkannya, dan kapan mereka bisa diproduksi, akan mungkin untuk menerapkan strategi just-in-time yang sangat efisien. Komponen akan tiba tepat pada saat dibutuhkan, dan barang jadi akan dikirim saat mereka meninggalkan jalur perakitan.

Namun, dalam rantai pasokan, ketidakpastian muncul karena banyak peristiwa tidak dapat diramalkan — permintaan produk yang tidak pasti, keterlambatan pengiriman dari pemasok, suku cadang atau bahan baku yang cacat, atau gangguan proses produksi. Untuk memuaskan pelanggan, produsen sering kali berurusan dengan ketidakpastian dan kejadian tak terduga dengan menyimpan lebih banyak bahan atau produk dalam inventaris daripada yang mereka pikir sebenarnya mereka butuhkan. The safety stock bertindak sebagai penyangga karena kurangnya fleksibilitas dalam rantai pasokan. Meskipun kelebihan persediaan mahal, tingkat pengisian yang rendah juga mahal karena bisnis dapat hilang dari pesanan yang dibatalkan.

Salah satu masalah berulang dalam manajemen rantai pasokan adalah efek bullwhip, di mana informasi tentang permintaan untuk produk terdistorsi ketika melewati dari satu entitas ke entitas berikutnya di seluruh rantai pasokan. Sedikit peningkatan permintaan untuk suatu barang dapat menyebabkan anggota yang berbeda dalam rantai pasokan — distributor, pabrikan, pemasok, pemasok sekunder (pemasok), dan pemasok tersier (pemasok pemasok) - untuk persediaan persediaan sehingga masing-masing memiliki persediaan yang cukup dalam hal. Perubahan ini bergejolak di sepanjang rantai pasokan, memperbesar apa yang dimulai sebagai perubahan kecil dari pesanan yang direncanakan, menciptakan kelebihan persediaan, produksi, pergudangan, dan biaya pengiriman.

 

Sumber Artikel: id.wikipedia.org

Sistem manajemen transportasi dan gudang atau transportation and warehouse management system (TWMS) adalah aplikasi perangkat lunak yang mendukung perusahaan eCommerce, distribusi, dan logistik pihak ketiga (3PL) dalam manajemen rantai pasokan.

TWMS membantu manajer rantai pasokan dalam mengawasi operasi harian bisnis mereka di bidang pengorganisasian, pengarahan, perencanaan, penjadwalan shift dan staf, manajemen inventaris, penerimaan pesanan, pemrosesan pesanan, pengambilan, dan pengiriman. Ini menggabungkan semua aspek sistem manajemen transportasi tradisional (TMS) dengan sistem manajemen gudang (WMS) ke dalam satu set kode, menghilangkan kebutuhan akan integrasi. TWMS mengambil aplikasi perangkat lunak WMS dan TMS tradisional dan meningkatkannya dengan menghilangkan kebutuhan untuk membuat perangkat lunak tambahan yang memungkinkan mereka berkomunikasi, yang disebut integrasi.

WMS tradisional

WMS membantu manajemen gudang dalam mengawasi aspek rantai pasokan termasuk penanganan produk dari saat pembuatan barang selesai, saat dalam perjalanan ke pergudangan, dan selama pergudangan, hingga dijual dan dikemas untuk pengiriman.

TMS tradisional

TMS mengambil tempat WMS berhenti dan menangani semua aspek pengiriman barang yang dijual dari pergudangan hingga dimiliki oleh pengguna akhir. Sistem manajemen transportasi juga merupakan aplikasi komputer berbasis database. Ini berfokus pada bagian dari pasokan setelah produk dijual ke pengguna akhir dan sedang dipersiapkan untuk pengiriman ke tujuan akhir. Kerangka kerja yang disederhanakan dan diterima secara umum untuk (TMS) terdiri dari yang berikut:

• Dukungan untuk konfigurasi sistem Transportasi
• Perencanaan Transportasi
• Manajemen akunting
• Manajemen Pengiriman

Sebagai pengirim tumbuh, kebutuhan bisnis mereka berubah dan menjadi perlu untuk memasukkan lebih banyak dan lebih banyak aspek dari berbagai sistem untuk memenuhi pesanan. Seiring dengan perubahan kebutuhan, pengirim sering menemukan bahwa mengintegrasikan sistem yang berbeda ke dalam konglomerasi yang berisi semua fungsionalitas yang dibutuhkan menimbulkan risiko. Integrasi harus terus dipantau oleh pakar TI yang bekerja untuk mencegah kerusakan, sistem mungkin tidak berkomunikasi dengan baik, biaya waktu henti dapat menjadi signifikan, dan karyawan yang tidak dapat produktif sering kali menjadi frustrasi dan kehilangan keinginan untuk bekerja.

“Sistem ini merupakan faktor kunci dalam mengintegrasikan aliran fisik barang di sepanjang rantai pasokan. Integrasi sistem ini mengarah pada visibilitas inventaris global, yang, pada gilirannya, mengarah pada pengurangan biaya dan peningkatan layanan pelanggan dengan mengurangi waktu siklus pengiriman dan penerimaan, meningkatkan akurasi pengiriman dan inventaris, dan mengurangi variabilitas waktu tunggu.” 

Sebuah aplikasi perangkat lunak dianggap sebagai TWMS ketika bergerak di luar integrasi yang Mason et al. dirujuk dalam penelitian, dan merupakan satu aplikasi, dengan satu set kode untuk aspek transportasi dan manajemen gudang dari manajemen rantai pasokan.

Pandemi COVID-19 dan pengaruhnya terhadap eCommerce

Ketika COVID-19 menutup bisnis ritel di seluruh dunia dan penduduk perlu berlindung di tempat, dunia perdagangan berubah dalam semalam. Untuk bertahan hidup, belanja online menjadi kebutuhan dan bahkan mereka yang ragu untuk mengadopsi praktik ini beradaptasi dengan cepat. Pengalaman ini memberikan tekanan besar pada e-niaga dengan cara yang tidak pernah mereka antisipasi, dan penjual e-niaga menjadi lengah.

Bhatti, dkk. menyatakan, “Virus Corona Memaksa Pelanggan Menggunakan Internet dan Membiasakannya dalam Rutinitas Harian.” Selain itu, banyak tantangan yang dihadapi pengecer dalam e-commerce, seperti waktu pengiriman yang diperpanjang, kesulitan yang dihadapi selama kontrol pergerakan, jarak sosial, dan penguncian (Hasanat et al., 2020), membuat prosesnya semakin sulit.

Kebutuhan akan TWMS

Karena kecepatan pertumbuhan e-niaga, pengirim membutuhkan sistem yang menggabungkan semua aktivitas mereka dengan lebih baik ke dalam satu sistem yang mulus, tanpa integrasi yang berpotensi memperlambat pergudangan, pemrosesan, dan pengiriman barang. Dari kebutuhan ini, TWMS menjadi langkah penting berikutnya dalam perangkat lunak manajemen rantai pasokan.

TWMS pertama yang benar dan mulus yang tersedia secara komersial dibuat oleh iDrive Logistics, yang berbasis di Lehi, Utah di Amerika Serikat, yang disebut ShipCaddie TWMS. Ini menggabungkan semua fungsi WMS dan TMS menjadi satu, sistem yang mulus tanpa menggunakan integrasi untuk menyatukan bagian-bagiannya.

Fungsionalitas

Keseluruhan

• Model Perangkat Lunak sebagai Layanan (SaaS)
• Integrasi dengan software akuntansi
• Dasbor Data
• Pelaporan yang Dapat Disesuaikan
• Manajemen alur kerja

Manajemen Gudang

• Kontrol Lokasi
• Memilih pembuatan daftar
• Sedang mengemas
• Faktur
• Memajukan pemberitahuan pengiriman masuk
• Data pengiriman operator yang masuk
• Pilih detail sesi

Manajemen persediaan

• Manajemen Produk
• Pemrosesan Batch
• Manajemen inventaris pesanan belakang
• Pelacakan SKU
• Menerima dan Putaway
• Kontrol tingkat stok
• Nomor lot/pelacakan kedaluwarsa
• Kit produksi
• Manajemen gudang virtual
• manajemen SKU

Kelola pesanan

• Sinkronisasi dengan pasar
• Manajemen pesanan pembelian
• Otorisasi pengembalian
• Pemrosesan pesanan kerusakan
• Pengepakan audit

Manajemen transportasi

• AI Real-Time untuk merutekan pengiriman
• Integrasi dengan platform pasar dan eCommerce
• Integrasi operator
• Validasi alamat
• Template email
• Pelaporan
• Integrasi Skala
• Pencetakan kode batang / Pencetakan Batch
• Pemindaian Kode Batang
• Manajemen Pengiriman/Otomasi
• Manajemen pengembalian
• Preset untuk situs pengiriman
• Preset untuk Operator
• Preset untuk Paket
• Jenis Paket
• Template Kustom
• Manifes

Pengelolaan hubungan pelanggan

• Hubungi Manajer

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Manajemen inventaris lapangan yang biasa dikenal sebagai manajemen inventaris adalah fungsi untuk memahami bauran stok suatu perusahaan dan permintaan yang berbeda atas stok tersebut. Permintaan dipengaruhi oleh faktor eksternal dan internal dan diseimbangkan dengan penciptaan permintaan pesanan pembelian untuk menjaga persediaan pada tingkat yang wajar atau ditentukan. Manajemen persediaan penting untuk setiap perusahaan bisnis lainnya.

Rantai pasokan ritel

Manajemen persediaan dalam rantai pasokan ritel mengikuti urutan berikut:

1. Permintaan stok baru dari toko ke kantor pusat,
2. Kantor pusat menerbitkan pesanan pembelian kepada vendor,
3. Penjual mengirimkan barang,
4. Gudang menerima barang,
5. Gudang menyimpan dan mendistribusikan ke toko-toko,
6. Toko dan/atau konsumen (misalnya toko grosir) menerima barang,
7. Barang dijual kepada pelanggan di toko-toko.

Aplikasi software

Perangkat lunak manajemen inventaris SaaS adalah alat untuk membantu mengelola stok secara efisien. Sementara kemampuan aplikasi bervariasi, sebagian besar aplikasi manajemen inventaris memberi organisasi metode akuntansi terstruktur untuk semua inventaris masuk dan keluar di dalam fasilitas mereka. Organisasi dapat menghemat biaya yang terkait dengan penghitungan inventaris manual, kesalahan administratif, dan pengurangan kehabisan stok inventaris.

Seringkali pelacakan stok hanya melalui penjualan dan pengembalian tidak cukup untuk pengecer dan tidak memenuhi tuntutan harapan multichannel pelanggan. Pelanggan mengharapkan pengecer memiliki pengetahuan real-time tentang ketersediaan stok. Ini bisa menjadi tantangan bagi pengecer yang mungkin memiliki toko online serta toko batu bata dan mortir.

Sistem manajemen inventaris yang baik akan dapat membuat daftar semua opsi stok dengan matriks warna ukuran serta memberikan laporan langsung tentang penjual terbaik atau terburuk, rantai pasokan, dan staf penjualan.

Banyak organisasi besar menggunakan sistem ERP canggih seperti Oracle EBS[1] dan SAP untuk manajemen inventaris. Modul stok dalam sistem ERP ini menyediakan banyak opsi yang diperlukan untuk mengelola inventaris.

Ukuran stok harus sesuai dengan jumlah produk yang dijual. Jika stok terlalu besar (terutama dengan barang yang mudah rusak seperti buah, sayuran, ...) ada risiko kerugian finansial karena beberapa inventaris dapat rusak saat disimpan di toko. Untuk mengurangi risiko ini (dan menjaga kerugian finansial sekecil mungkin), maka ada keuntungan dalam mencatat pembelian mingguan pelanggan toko secara tepat. Ini dapat dilakukan melalui pelacakan pembelian per pembelanja individu.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Dalam manajemen persediaan, unit penyimpanan stok atau stock keeping unit  (disingkat SKU dan diucapkan /ˌɛsˌkeɪˈjuː/ ESS-KAY-YOO atau /ˈsk(j)uː/ SK(Y)OO) adalah unit ukuran di mana stok bahan dikelola . Atau dengan kata lain; adalah jenis barang yang berbeda untuk dijual, dibeli, atau dilacak dalam inventaris, seperti produk atau layanan, dan semua atribut yang terkait dengan jenis barang yang membedakannya dari jenis barang lainnya. (Untuk sebuah produk, atribut ini dapat mencakup pabrikan, deskripsi, bahan, ukuran, warna, kemasan, dan persyaratan garansi.) Saat bisnis mencatat inventaris stoknya, bisnis menghitung jumlah yang dimiliki setiap unit, atau SKU.

SKU juga dapat merujuk ke pengidentifikasi atau kode unik, terkadang diwakili melalui kode batang untuk pemindaian dan pelacakan, yang mengacu pada unit penyimpanan stok tertentu. Pengidentifikasi ini tidak diatur atau distandarisasi. Ketika sebuah perusahaan menerima item dari vendor, ia memiliki pilihan untuk mempertahankan SKU vendor atau membuatnya sendiri.[3] Ini membuatnya berbeda dari Nomor Barang Perdagangan Global (GTIN), yang merupakan unit pelacakan standar, global. Kode Produk Universal (UPC), Nomor Artikel Internasional (EAN), dan Nomor Produk Australia (APN) adalah kasus khusus GTIN.

Perencanaan produksi adalah perencanaan produksi dan pembuatan modul dalam suatu perusahaan atau industri. Ini memanfaatkan alokasi sumber daya aktivitas karyawan, bahan dan kapasitas produksi, untuk melayani pelanggan yang berbeda.

Berbagai jenis metode produksi, seperti manufaktur item tunggal, produksi batch, produksi massal, produksi berkelanjutan, dll. memiliki jenis perencanaan produksinya sendiri. Perencanaan produksi dapat digabungkan dengan pengendalian produksi menjadi perencanaan dan pengendalian produksi, atau dapat dikombinasikan dengan perencanaan sumber daya perusahaan.

Ringkasan

Perencanaan produksi adalah masa depan produksi. Ini dapat membantu dalam pembuatan atau pengaturan lokasi produksi yang efisien dengan memfasilitasi kebutuhan yang diperlukan. Suatu rencana produksi dibuat secara berkala untuk jangka waktu tertentu, yang disebut dengan planning horizon. Ini dapat terdiri dari kegiatan-kegiatan berikut:

• Penentuan bauran produk yang dibutuhkan dan beban pabrik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
• Menyesuaikan tingkat produksi yang dibutuhkan dengan sumber daya yang ada.
• Menjadwalkan dan memilih pekerjaan sebenarnya yang akan dimulai di fasilitas manufaktur"
• Menyiapkan dan mengirimkan pesanan produksi ke fasilitas produksi.

Untuk mengembangkan rencana produksi, perencana produksi atau departemen perencanaan produksi perlu bekerja sama secara erat dengan departemen pemasaran dan departemen penjualan. Mereka dapat memberikan perkiraan penjualan, atau daftar pesanan pelanggan." "Pekerjaan biasanya dipilih dari berbagai jenis produk yang mungkin memerlukan sumber daya yang berbeda dan melayani pelanggan yang berbeda. Oleh karena itu, pemilihan harus mengoptimalkan ukuran kinerja yang tidak bergantung pada pelanggan seperti waktu siklus dan ukuran kinerja yang bergantung pada pelanggan seperti pengiriman tepat waktu."

Faktor penting dalam perencanaan produksi adalah "perkiraan akurat dari kapasitas produktif sumber daya yang tersedia, namun ini adalah salah satu tugas yang paling sulit untuk dilakukan dengan baik". Perencanaan produksi harus selalu mempertimbangkan "ketersediaan material, ketersediaan sumber daya, dan pengetahuan tentang permintaan di masa mendatang".

Sejarah

Metode dan alat perencanaan produksi modern telah dikembangkan sejak akhir abad ke-19. Di bawah Manajemen Ilmiah, pekerjaan untuk setiap orang atau setiap mesin dipetakan terlebih dahulu (lihat gambar). Asal usul perencanaan produksi kembali ke abad lain. Kaplan (1986) merangkum bahwa "permintaan informasi untuk perencanaan dan pengendalian internal tampaknya muncul pada paruh pertama abad ke-19 ketika perusahaan, seperti pabrik tekstil dan rel kereta api, harus merancang prosedur administrasi internal untuk mengoordinasikan berbagai proses yang terlibat dalam pelaksanaan kegiatan dasar (pengubahan bahan mentah menjadi barang jadi oleh pabrik tekstil, pengangkutan penumpang dan barang dengan kereta api."

Herrmann (1996) lebih lanjut menjelaskan keadaan di mana metode baru untuk perencanaan dan pengendalian internal berkembang: "Pabrik pertama cukup sederhana dan relatif kecil. Mereka menghasilkan sejumlah kecil produk dalam batch besar. Keuntungan produktivitas berasal dari penggunaan suku cadang yang dapat dipertukarkan untuk menghilangkan operasi pemasangan yang memakan waktu. Melalui akhir 1800-an, perusahaan manufaktur prihatin dengan memaksimalkan produktivitas peralatan mahal di pabrik. Menjaga utilisasi tetap tinggi adalah tujuan penting. Mandor mengatur toko mereka, mengoordinasikan semua kegiatan yang diperlukan untuk jumlah terbatas produk yang menjadi tanggung jawab mereka. Mereka menyewa operator, membeli bahan, mengelola produksi, dan mengirimkan produk. Mereka ahli dengan keterampilan teknis yang unggul, dan mereka (bukan staf juru tulis yang terpisah) merencanakan produksi. Bahkan ketika pabrik tumbuh, mereka hanya lebih besar, tidak lebih kompleks.

Tentang perencanaan produksi Herrmann (1996) menceritakan bahwa "penjadwalan produksi dimulai dengan sederhana juga. Jadwal, ketika digunakan sama sekali, hanya dicantumkan saat pengerjaan pesanan harus dimulai atau kapan pesanan jatuh tempo. Mereka tidak memberikan informasi apa pun tentang berapa lama pesanan total harus memakan waktu atau sekitar waktu yang dibutuhkan untuk operasi individu ..."

Pada tahun 1923 Manajemen Industri mengutip Mr. Owens yang telah mengamati: "Perencanaan produksi dengan cepat menjadi salah satu kebutuhan manajemen yang paling vital. Memang benar bahwa setiap perusahaan, tidak peduli seberapa besar atau seberapa kecil perencanaan produksi dalam beberapa bentuk; tetapi sebagian besar dari mereka tidak memiliki perencanaan yang menghasilkan aliran material yang merata, dan jumlah uang minimum yang terikat dalam persediaan."

Topik

Jenis perencanaan

Berbagai jenis perencanaan produksi dapat diterapkan:

• Perencanaan dan penjadwalan lanjutan
• Perencanaan kapasitas
• Jadwal produksi induk
• Perencanaan kebutuhan material
• MRP II
• Penjadwalan
• alur kerja

Jenis perencanaan yang terkait dalam organisasi

• Penjadwalan karyawan
• Perencanaan Sumberdaya Perusahaan
• Kontrol inventaris
• Perencanaan produk
• Perencanaan proyek
• Perencanaan proses, pengalihan ke perencanaan proses berbantuan komputer
• Perencanaan penjualan dan operasi
• Strategi

Pengendalian produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan mengendalikan alur kerja dalam produksi. Ini sebagian melengkapi perencanaan produksi.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Titik pemesanan ulang atau reorder point (ROP) adalah tingkat persediaan yang memicu tindakan untuk mengisi kembali persediaan persediaan tersebut. Ini adalah jumlah minimum barang yang dimiliki perusahaan dalam persediaan, sehingga, ketika persediaan turun ke jumlah ini, barang tersebut harus dipesan ulang. Biasanya dihitung sebagai perkiraan penggunaan selama lead time pengisian ditambah persediaan pengaman. Pada model EOQ (Economic Order Quantity), diasumsikan tidak ada jeda waktu antara pemesanan dan pengadaan bahan.

Sistem Tinjauan Berkelanjutan

Titik pemesanan ulang untuk pengisian kembali stok terjadi ketika tingkat persediaan turun ke nol. Mengingat pengisian kembali stok secara instan, tingkat persediaan melompat ke tingkat semula dari tingkat nol.

Dalam situasi kehidupan nyata seseorang tidak pernah menemukan lead time nol. Selalu ada jeda waktu dari tanggal pemesanan bahan dan tanggal penerimaan bahan. Akibatnya titik pemesanan ulang selalu lebih tinggi dari nol, dan jika perusahaan melakukan pemesanan saat persediaan mencapai titik pemesanan ulang, barang baru akan tiba sebelum perusahaan kehabisan barang untuk dijual. Keputusan tentang berapa banyak stok yang harus disimpan umumnya disebut sebagai masalah titik pemesanan, yaitu seberapa rendah persediaan yang harus habis sebelum dipesan ulang.

Dua faktor yang menentukan titik pemesanan yang tepat adalah persediaan waktu pengiriman yang merupakan Persediaan yang dibutuhkan selama lead time (yaitu, perbedaan antara tanggal pemesanan dan penerimaan persediaan yang dipesan) dan persediaan pengaman yang merupakan tingkat minimum persediaan yang diadakan sebagai perlindungan terhadap kekurangan akibat fluktuasi permintaan.

Karena itu:

Reorder Point = Konsumsi normal selama lead-time + Safety Stock .

Beberapa faktor menentukan berapa banyak waktu pengiriman stok dan stok pengaman harus diadakan. Singkatnya, efisiensi sistem pengisian mempengaruhi berapa banyak waktu pengiriman yang dibutuhkan. Karena persediaan waktu pengiriman adalah penggunaan persediaan yang diharapkan antara pemesanan dan penerimaan persediaan, pengisian persediaan yang efisien akan mengurangi kebutuhan akan waktu pengiriman persediaan. Dan penentuan tingkat persediaan pengaman melibatkan pertukaran dasar antara risiko kehabisan persediaan, yang mengakibatkan kemungkinan ketidakpuasan pelanggan dan kehilangan penjualan, dan peningkatan biaya yang terkait dengan membawa persediaan tambahan.

Metode lain untuk menghitung tingkat pemesanan ulang melibatkan perhitungan tingkat penggunaan per hari, lead time yang merupakan jumlah waktu antara menempatkan pesanan dan menerima barang dan tingkat persediaan pengaman yang dinyatakan dalam beberapa hari penjualan.

Tingkat pemesanan ulang = Tingkat penggunaan harian rata-rata x waktu tunggu dalam hari .

Dari rumus di atas dapat dengan mudah ditarik kesimpulan bahwa pesanan untuk pengisian bahan dilakukan ketika tingkat persediaan cukup untuk memenuhi kebutuhan produksi selama lead-time.

Contoh

Jika rata-rata pemakaian harian suatu material adalah 50 unit dan lead-time adalah tujuh hari, maka:

Tingkat pemesanan ulang = Tingkat penggunaan harian rata-rata x Waktu tunggu dalam hari = 50 unit per hari x 7 hari = 350 unit

Ketika tingkat persediaan mencapai 350 unit, pesanan harus dilakukan untuk bahan. Pada saat tingkat persediaan mencapai nol menjelang akhir hari ketujuh dari menempatkan bahan pesanan akan mencapai dan tidak ada alasan untuk khawatir.

Informasi lebih lanjut tentang formulasi di atas diberikan di sini: http://scm.ncsu.edu/scm-articles/article/reorder-point-formula-inventory-management-models-a-tutorial

Titik pemesanan ulang = S x L + J ( S x R x L) Dimana

• S = Pemakaian dalam satuan per hari
• L = Lead time dalam hari
• R = Rata-rata jumlah unit per pesanan
• J = Faktor penerimaan stok habis

Faktor penerimaan kehabisan stok, 'J', tergantung pada tingkat persentase kehabisan stok yang ditentukan dan distribusi probabilitas penggunaan (yang diasumsikan mengikuti distribusi Poisson).

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org