Manajemen inventaris lapangan yang biasa dikenal sebagai manajemen inventaris adalah fungsi untuk memahami bauran stok suatu perusahaan dan permintaan yang berbeda atas stok tersebut. Permintaan dipengaruhi oleh faktor eksternal dan internal dan diseimbangkan dengan penciptaan permintaan pesanan pembelian untuk menjaga persediaan pada tingkat yang wajar atau ditentukan. Manajemen persediaan penting untuk setiap perusahaan bisnis lainnya.

Rantai pasokan ritel

Manajemen persediaan dalam rantai pasokan ritel mengikuti urutan berikut:

1. Permintaan stok baru dari toko ke kantor pusat,
2. Kantor pusat menerbitkan pesanan pembelian kepada vendor,
3. Penjual mengirimkan barang,
4. Gudang menerima barang,
5. Gudang menyimpan dan mendistribusikan ke toko-toko,
6. Toko dan/atau konsumen (misalnya toko grosir) menerima barang,
7. Barang dijual kepada pelanggan di toko-toko.

Aplikasi software

Perangkat lunak manajemen inventaris SaaS adalah alat untuk membantu mengelola stok secara efisien. Sementara kemampuan aplikasi bervariasi, sebagian besar aplikasi manajemen inventaris memberi organisasi metode akuntansi terstruktur untuk semua inventaris masuk dan keluar di dalam fasilitas mereka. Organisasi dapat menghemat biaya yang terkait dengan penghitungan inventaris manual, kesalahan administratif, dan pengurangan kehabisan stok inventaris.

Seringkali pelacakan stok hanya melalui penjualan dan pengembalian tidak cukup untuk pengecer dan tidak memenuhi tuntutan harapan multichannel pelanggan. Pelanggan mengharapkan pengecer memiliki pengetahuan real-time tentang ketersediaan stok. Ini bisa menjadi tantangan bagi pengecer yang mungkin memiliki toko online serta toko batu bata dan mortir.

Sistem manajemen inventaris yang baik akan dapat membuat daftar semua opsi stok dengan matriks warna ukuran serta memberikan laporan langsung tentang penjual terbaik atau terburuk, rantai pasokan, dan staf penjualan.

Banyak organisasi besar menggunakan sistem ERP canggih seperti Oracle EBS[1] dan SAP untuk manajemen inventaris. Modul stok dalam sistem ERP ini menyediakan banyak opsi yang diperlukan untuk mengelola inventaris.

Ukuran stok harus sesuai dengan jumlah produk yang dijual. Jika stok terlalu besar (terutama dengan barang yang mudah rusak seperti buah, sayuran, ...) ada risiko kerugian finansial karena beberapa inventaris dapat rusak saat disimpan di toko. Untuk mengurangi risiko ini (dan menjaga kerugian finansial sekecil mungkin), maka ada keuntungan dalam mencatat pembelian mingguan pelanggan toko secara tepat. Ini dapat dilakukan melalui pelacakan pembelian per pembelanja individu.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Dalam manajemen persediaan, unit penyimpanan stok atau stock keeping unit  (disingkat SKU dan diucapkan /ˌɛsˌkeɪˈjuː/ ESS-KAY-YOO atau /ˈsk(j)uː/ SK(Y)OO) adalah unit ukuran di mana stok bahan dikelola . Atau dengan kata lain; adalah jenis barang yang berbeda untuk dijual, dibeli, atau dilacak dalam inventaris, seperti produk atau layanan, dan semua atribut yang terkait dengan jenis barang yang membedakannya dari jenis barang lainnya. (Untuk sebuah produk, atribut ini dapat mencakup pabrikan, deskripsi, bahan, ukuran, warna, kemasan, dan persyaratan garansi.) Saat bisnis mencatat inventaris stoknya, bisnis menghitung jumlah yang dimiliki setiap unit, atau SKU.

SKU juga dapat merujuk ke pengidentifikasi atau kode unik, terkadang diwakili melalui kode batang untuk pemindaian dan pelacakan, yang mengacu pada unit penyimpanan stok tertentu. Pengidentifikasi ini tidak diatur atau distandarisasi. Ketika sebuah perusahaan menerima item dari vendor, ia memiliki pilihan untuk mempertahankan SKU vendor atau membuatnya sendiri.[3] Ini membuatnya berbeda dari Nomor Barang Perdagangan Global (GTIN), yang merupakan unit pelacakan standar, global. Kode Produk Universal (UPC), Nomor Artikel Internasional (EAN), dan Nomor Produk Australia (APN) adalah kasus khusus GTIN.

Perencanaan produksi adalah perencanaan produksi dan pembuatan modul dalam suatu perusahaan atau industri. Ini memanfaatkan alokasi sumber daya aktivitas karyawan, bahan dan kapasitas produksi, untuk melayani pelanggan yang berbeda.

Berbagai jenis metode produksi, seperti manufaktur item tunggal, produksi batch, produksi massal, produksi berkelanjutan, dll. memiliki jenis perencanaan produksinya sendiri. Perencanaan produksi dapat digabungkan dengan pengendalian produksi menjadi perencanaan dan pengendalian produksi, atau dapat dikombinasikan dengan perencanaan sumber daya perusahaan.

Ringkasan

Perencanaan produksi adalah masa depan produksi. Ini dapat membantu dalam pembuatan atau pengaturan lokasi produksi yang efisien dengan memfasilitasi kebutuhan yang diperlukan. Suatu rencana produksi dibuat secara berkala untuk jangka waktu tertentu, yang disebut dengan planning horizon. Ini dapat terdiri dari kegiatan-kegiatan berikut:

• Penentuan bauran produk yang dibutuhkan dan beban pabrik untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.
• Menyesuaikan tingkat produksi yang dibutuhkan dengan sumber daya yang ada.
• Menjadwalkan dan memilih pekerjaan sebenarnya yang akan dimulai di fasilitas manufaktur"
• Menyiapkan dan mengirimkan pesanan produksi ke fasilitas produksi.

Untuk mengembangkan rencana produksi, perencana produksi atau departemen perencanaan produksi perlu bekerja sama secara erat dengan departemen pemasaran dan departemen penjualan. Mereka dapat memberikan perkiraan penjualan, atau daftar pesanan pelanggan." "Pekerjaan biasanya dipilih dari berbagai jenis produk yang mungkin memerlukan sumber daya yang berbeda dan melayani pelanggan yang berbeda. Oleh karena itu, pemilihan harus mengoptimalkan ukuran kinerja yang tidak bergantung pada pelanggan seperti waktu siklus dan ukuran kinerja yang bergantung pada pelanggan seperti pengiriman tepat waktu."

Faktor penting dalam perencanaan produksi adalah "perkiraan akurat dari kapasitas produktif sumber daya yang tersedia, namun ini adalah salah satu tugas yang paling sulit untuk dilakukan dengan baik". Perencanaan produksi harus selalu mempertimbangkan "ketersediaan material, ketersediaan sumber daya, dan pengetahuan tentang permintaan di masa mendatang".

Sejarah

Metode dan alat perencanaan produksi modern telah dikembangkan sejak akhir abad ke-19. Di bawah Manajemen Ilmiah, pekerjaan untuk setiap orang atau setiap mesin dipetakan terlebih dahulu (lihat gambar). Asal usul perencanaan produksi kembali ke abad lain. Kaplan (1986) merangkum bahwa "permintaan informasi untuk perencanaan dan pengendalian internal tampaknya muncul pada paruh pertama abad ke-19 ketika perusahaan, seperti pabrik tekstil dan rel kereta api, harus merancang prosedur administrasi internal untuk mengoordinasikan berbagai proses yang terlibat dalam pelaksanaan kegiatan dasar (pengubahan bahan mentah menjadi barang jadi oleh pabrik tekstil, pengangkutan penumpang dan barang dengan kereta api."

Herrmann (1996) lebih lanjut menjelaskan keadaan di mana metode baru untuk perencanaan dan pengendalian internal berkembang: "Pabrik pertama cukup sederhana dan relatif kecil. Mereka menghasilkan sejumlah kecil produk dalam batch besar. Keuntungan produktivitas berasal dari penggunaan suku cadang yang dapat dipertukarkan untuk menghilangkan operasi pemasangan yang memakan waktu. Melalui akhir 1800-an, perusahaan manufaktur prihatin dengan memaksimalkan produktivitas peralatan mahal di pabrik. Menjaga utilisasi tetap tinggi adalah tujuan penting. Mandor mengatur toko mereka, mengoordinasikan semua kegiatan yang diperlukan untuk jumlah terbatas produk yang menjadi tanggung jawab mereka. Mereka menyewa operator, membeli bahan, mengelola produksi, dan mengirimkan produk. Mereka ahli dengan keterampilan teknis yang unggul, dan mereka (bukan staf juru tulis yang terpisah) merencanakan produksi. Bahkan ketika pabrik tumbuh, mereka hanya lebih besar, tidak lebih kompleks.

Tentang perencanaan produksi Herrmann (1996) menceritakan bahwa "penjadwalan produksi dimulai dengan sederhana juga. Jadwal, ketika digunakan sama sekali, hanya dicantumkan saat pengerjaan pesanan harus dimulai atau kapan pesanan jatuh tempo. Mereka tidak memberikan informasi apa pun tentang berapa lama pesanan total harus memakan waktu atau sekitar waktu yang dibutuhkan untuk operasi individu ..."

Pada tahun 1923 Manajemen Industri mengutip Mr. Owens yang telah mengamati: "Perencanaan produksi dengan cepat menjadi salah satu kebutuhan manajemen yang paling vital. Memang benar bahwa setiap perusahaan, tidak peduli seberapa besar atau seberapa kecil perencanaan produksi dalam beberapa bentuk; tetapi sebagian besar dari mereka tidak memiliki perencanaan yang menghasilkan aliran material yang merata, dan jumlah uang minimum yang terikat dalam persediaan."

Topik

Jenis perencanaan

Berbagai jenis perencanaan produksi dapat diterapkan:

• Perencanaan dan penjadwalan lanjutan
• Perencanaan kapasitas
• Jadwal produksi induk
• Perencanaan kebutuhan material
• MRP II
• Penjadwalan
• alur kerja

Jenis perencanaan yang terkait dalam organisasi

• Penjadwalan karyawan
• Perencanaan Sumberdaya Perusahaan
• Kontrol inventaris
• Perencanaan produk
• Perencanaan proyek
• Perencanaan proses, pengalihan ke perencanaan proses berbantuan komputer
• Perencanaan penjualan dan operasi
• Strategi

Pengendalian produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan mengendalikan alur kerja dalam produksi. Ini sebagian melengkapi perencanaan produksi.

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Titik pemesanan ulang atau reorder point (ROP) adalah tingkat persediaan yang memicu tindakan untuk mengisi kembali persediaan persediaan tersebut. Ini adalah jumlah minimum barang yang dimiliki perusahaan dalam persediaan, sehingga, ketika persediaan turun ke jumlah ini, barang tersebut harus dipesan ulang. Biasanya dihitung sebagai perkiraan penggunaan selama lead time pengisian ditambah persediaan pengaman. Pada model EOQ (Economic Order Quantity), diasumsikan tidak ada jeda waktu antara pemesanan dan pengadaan bahan.

Sistem Tinjauan Berkelanjutan

Titik pemesanan ulang untuk pengisian kembali stok terjadi ketika tingkat persediaan turun ke nol. Mengingat pengisian kembali stok secara instan, tingkat persediaan melompat ke tingkat semula dari tingkat nol.

Dalam situasi kehidupan nyata seseorang tidak pernah menemukan lead time nol. Selalu ada jeda waktu dari tanggal pemesanan bahan dan tanggal penerimaan bahan. Akibatnya titik pemesanan ulang selalu lebih tinggi dari nol, dan jika perusahaan melakukan pemesanan saat persediaan mencapai titik pemesanan ulang, barang baru akan tiba sebelum perusahaan kehabisan barang untuk dijual. Keputusan tentang berapa banyak stok yang harus disimpan umumnya disebut sebagai masalah titik pemesanan, yaitu seberapa rendah persediaan yang harus habis sebelum dipesan ulang.

Dua faktor yang menentukan titik pemesanan yang tepat adalah persediaan waktu pengiriman yang merupakan Persediaan yang dibutuhkan selama lead time (yaitu, perbedaan antara tanggal pemesanan dan penerimaan persediaan yang dipesan) dan persediaan pengaman yang merupakan tingkat minimum persediaan yang diadakan sebagai perlindungan terhadap kekurangan akibat fluktuasi permintaan.

Karena itu:

Reorder Point = Konsumsi normal selama lead-time + Safety Stock .

Beberapa faktor menentukan berapa banyak waktu pengiriman stok dan stok pengaman harus diadakan. Singkatnya, efisiensi sistem pengisian mempengaruhi berapa banyak waktu pengiriman yang dibutuhkan. Karena persediaan waktu pengiriman adalah penggunaan persediaan yang diharapkan antara pemesanan dan penerimaan persediaan, pengisian persediaan yang efisien akan mengurangi kebutuhan akan waktu pengiriman persediaan. Dan penentuan tingkat persediaan pengaman melibatkan pertukaran dasar antara risiko kehabisan persediaan, yang mengakibatkan kemungkinan ketidakpuasan pelanggan dan kehilangan penjualan, dan peningkatan biaya yang terkait dengan membawa persediaan tambahan.

Metode lain untuk menghitung tingkat pemesanan ulang melibatkan perhitungan tingkat penggunaan per hari, lead time yang merupakan jumlah waktu antara menempatkan pesanan dan menerima barang dan tingkat persediaan pengaman yang dinyatakan dalam beberapa hari penjualan.

Tingkat pemesanan ulang = Tingkat penggunaan harian rata-rata x waktu tunggu dalam hari .

Dari rumus di atas dapat dengan mudah ditarik kesimpulan bahwa pesanan untuk pengisian bahan dilakukan ketika tingkat persediaan cukup untuk memenuhi kebutuhan produksi selama lead-time.

Contoh

Jika rata-rata pemakaian harian suatu material adalah 50 unit dan lead-time adalah tujuh hari, maka:

Tingkat pemesanan ulang = Tingkat penggunaan harian rata-rata x Waktu tunggu dalam hari = 50 unit per hari x 7 hari = 350 unit

Ketika tingkat persediaan mencapai 350 unit, pesanan harus dilakukan untuk bahan. Pada saat tingkat persediaan mencapai nol menjelang akhir hari ketujuh dari menempatkan bahan pesanan akan mencapai dan tidak ada alasan untuk khawatir.

Informasi lebih lanjut tentang formulasi di atas diberikan di sini: http://scm.ncsu.edu/scm-articles/article/reorder-point-formula-inventory-management-models-a-tutorial

Titik pemesanan ulang = S x L + J ( S x R x L) Dimana

• S = Pemakaian dalam satuan per hari
• L = Lead time dalam hari
• R = Rata-rata jumlah unit per pesanan
• J = Faktor penerimaan stok habis

Faktor penerimaan kehabisan stok, 'J', tergantung pada tingkat persentase kehabisan stok yang ditentukan dan distribusi probabilitas penggunaan (yang diasumsikan mengikuti distribusi Poisson).

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Peristiwa kehabisan stok, atau kehabisan stok/ out-of-stock (OOS) adalah peristiwa yang menyebabkan persediaan habis. Sementara kehabisan stok dapat terjadi di sepanjang rantai pasokan, jenis yang paling terlihat adalah kehabisan stok ritel di industri barang konsumsi yang bergerak cepat (misalnya, permen, popok, buah-buahan). Stockout adalah kebalikan dari overstocks, di mana terlalu banyak persediaan yang disimpan.

Cakupan

Menurut sebuah studi oleh peneliti Thomas Gruen dan Daniel Corsten, tingkat rata-rata global kehabisan stok di sektor barang konsumsi ritel yang bergerak cepat di negara maju adalah 8,3% pada tahun 2008. Ini berarti bahwa pembeli akan memiliki peluang 42% untuk memenuhi daftar belanja sepuluh item tanpa mengalami kehabisan stok. Terlepas dari inisiatif yang dirancang untuk meningkatkan kolaborasi pengecer dan pemasok mereka, seperti Efficient Consumer Response (ECR), dan meskipun meningkatnya penggunaan teknologi baru seperti identifikasi frekuensi radio (RFID) dan analitik data point-of-sales, ini situasi telah sedikit membaik selama beberapa dekade terakhir.

Penyebab

Survei terbaru tentang kehabisan stok ritel menunjukkan bahwa operasi di dalam toko sangat penting untuk mengurangi kehabisan stok ritel.[3] Sekitar 70-90% dari kehabisan stok disebabkan oleh praktik pengisian ulang rak yang rusak, dibandingkan dengan 10-30% yang dihasilkan dari rantai pasokan hulu, seperti kekurangan pasokan dari pemasok. Pengetahuan yang luas ini menawarkan pengecer kesempatan untuk meningkatkan ketersediaan di rak melalui langkah-langkah internal. Namun, diperlukan pemahaman yang rinci tentang penyebab kehabisan stok.

Kekurangan modal kerja dapat membatasi nilai pesanan yang dapat dilakukan setiap bulan. Ini bisa disebabkan oleh manajemen arus kas yang buruk atau masalah inventaris lainnya seperti terlalu banyak uang tunai yang diikat dalam tingkat kelebihan yang tinggi.

Respon pembeli

Kehabisan stok membuat pembeli frustrasi dan memaksa mereka untuk mengambil sejumlah tindakan korektif yang berada di luar kendali pengecer. Oleh karena itu, memahami bagaimana konsumen menanggapi kehabisan stok adalah titik awal bagi pengecer yang ingin meningkatkan ketersediaan di rak. Ketika pembeli tidak dapat menemukan barang yang ingin mereka beli, mereka mungkin berpindah toko, membeli barang pengganti (beralih merek, beralih ukuran, beralih kategori), menunda pembelian mereka atau memutuskan untuk tidak membeli barang tersebut sama sekali. Meskipun tanggapan ini berbeda dalam tingkat keparahannya, masing-masing menimbulkan konsekuensi negatif bagi pengecer. Kehabisan stok menyebabkan penjualan yang hilang, pembeli yang tidak puas, mengurangi loyalitas toko, membahayakan upaya pemasaran, dan menghalangi perencanaan penjualan, karena substitusi menyamarkan permintaan yang sebenarnya. Selain itu, survei pembeli mengungkapkan kehabisan stok saat ini menjadi gangguan paling umum bagi pembeli. Pembeli menghabiskan banyak waktu untuk mencari dan meminta barang yang sudah habis. Respon pembeli terhadap kehabisan stok telah diselidiki oleh para peneliti sehubungan dengan respon kognitif (misalnya ketersediaan yang dirasakan), respon afektif (misalnya kepuasan toko), respon perilaku (misalnya pergantian merek) dan respon agregat dalam hal kategori efek penjualan. Studi menemukan respon pembelanja untuk kehabisan stok tergantung pada anteseden terkait merek (misalnya ekuitas merek), anteseden terkait produk dan kategori (tingkat hedonis), anteseden terkait toko (misalnya berorientasi layanan atau harga), anteseden terkait pembelanja ( misalnya usia pembelanja) dan anteseden situasional (misalnya urgensi pembelian).

Dampak

Bergantung pada respons pembeli terhadap stok yang habis, produsen dan pengecer mengalami berbagai kerugian. Baik produsen maupun pengecer menghadapi kerugian langsung dari potensi penjualan ketika konsumen menghadapi kehabisan stok karena pembelanja membeli barang tersebut di toko lain atau tidak membelinya sama sekali. Selain itu, ketika penggantian dilakukan, pengecer juga kehilangan bagian tambahan dari potensi penjualan karena pembeli cenderung beralih ke barang pengganti yang lebih kecil dan/atau lebih murah. Selain kerugian langsung, baik pengecer maupun produsen mengalami kerugian tidak langsung tambahan karena penurunan kepuasan pelanggan yang mengakibatkan berkurangnya ketergantungan keseluruhan pada pengecer dan merek tertentu. Ketika kehabisan stok menyebabkan pembelian di toko lain, ini memberi konsumen kesempatan untuk mencoba toko yang berbeda. Teori perilaku konsumen berargumen bahwa percobaan mendahului adopsi, dan, dengan demikian, kehabisan stok menetapkan panggung untuk kemungkinan peralihan toko permanen. Ketika kehabisan stok menyebabkan pembelian merek pesaing, percobaan konsumen dapat menyebabkan kemungkinan peralihan merek permanen juga. Temuan penelitian menunjukkan bahwa pengecer biasa kehilangan sekitar 4 persen penjualan karena kehabisan stok barang. Kehilangan penjualan sebesar 4 persen diterjemahkan menjadi kerugian laba per saham sekitar $0,012 (1,2 sen) untuk rata-rata perusahaan di sektor ritel bahan makanan, di mana pendapatan rata-rata per saham sudah sekitar $0,25 (25 sen) per tahun.

Mengidentifikasi dan mengurangi kehabisan stok ritel

Identifikasi tingkat stok dapat mengurangi kehabisan stok. Cara tradisional adalah dengan melakukan audit manual toko dan secara manual mencari "celah" di rak. Karena kecepatan penjualan dan jadwal pengisian yang berbeda, efektivitas audit kehabisan stok manual sangat bergantung pada frekuensi dan waktunya, dan pada menghindari kesalahan penghitungan manusia. Metode kedua memanfaatkan data titik penjualan atau, lebih khusus lagi, data pemindai. Berdasarkan data penjualan historis, periode latensi antara penjualan diambil sebagai ukuran apakah suatu barang ada di rak. Ini adalah metode yang disukai untuk menyelidiki barang-barang eceran yang laris manis, seperti kaleng soda. Kehabisan stok juga dapat diidentifikasi dengan menggunakan data inventaris, tergantung pada keakuratannya. Akhirnya, berbagai jenis teknologi, seperti RFID, penghenti rak dan sensor berat atau ringan, dapat digunakan. Namun, teknologi ini sejauh ini tidak dilengkapi untuk memantau kondisi barang eceran (misalnya label yang tidak rusak).

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

"Pekerjaan dalam proses" dialihkan ke sini. Untuk kegunaan lain, lihat Pekerjaan sedang berlangsung (disambiguasi).

Barang dalam proses (WIP), barang dalam proses (WIP), barang dalam proses, atau persediaan dalam proses mengacu pada barang jadi sebagian perusahaan menunggu penyelesaian dan penjualan akhirnya, atau nilai barang-barang ini. Istilah ini digunakan dalam manajemen rantai pasokan, dan WIP adalah input kunci untuk menghitung persediaan di neraca perusahaan.

Inventaris WIP dalam manajemen rantai pasokan

Perhitungan inventaris WIP dapat membantu perusahaan menilai kesehatan rantai pasokan mereka dan memandu dalam perencanaan rantai pasokan. Dalam kebanyakan kasus, sangat ideal untuk memiliki tingkat persediaan WIP yang rendah, dan perusahaan yang mengelola tingkat persediaan mereka secara efisien cenderung memiliki biaya yang lebih rendah. Mengelola inventaris WIP memerlukan koordinasi antara beberapa fungsi dalam perusahaan, serta dengan pemasok dan pelanggan. Tingkat persediaan WIP yang lebih tinggi menguntungkan karena dapat mendukung lonjakan permintaan, serta meningkatkan waktu siklus karena ada lebih banyak bahan dalam produksi. Namun, ini juga dapat meningkatkan biaya penyimpanan dan risiko keusangan, serta menyebabkan pemborosan jika permintaan lebih rendah dari yang diharapkan.

Inventaris WIP dalam akuntansi

Persediaan WIP mengacu pada barang yang sedang dalam produksi dan belum menjadi barang jadi. Di neraca, persediaan WIP diagregasikan ke dalam garis persediaan di bawah aset lancar bersama dengan bahan baku dan barang jadi.

Untuk menghitung persediaan WIP pada akhir periode akuntansi, diperlukan 3 angka berikut: persediaan awal WIP, biaya produksi, dan barang jadi. Persediaan awal WIP adalah angka persediaan WIP dari periode akuntansi sebelumnya. Biaya produksi mencakup semua biaya yang terkait dengan pembuatan produk, seperti bahan baku, tenaga kerja, dan biaya overhead. Barang jadi adalah nilai total barang yang siap dijual pada periode akuntansi berjalan. Rumus untuk menghitung persediaan WIP adalah sebagai berikut: persediaan awal WIP + biaya produksi – barang jadi.

Perlakuan pajak

Di Inggris Raya, HMRC tidak memiliki definisi khusus tentang barang dalam proses, tetapi tiga jenis item yang belum selesai diidentifikasi untuk tujuan pajak:

• produk yang diproduksi
• kontrak untuk layanan
• kontrak konstruksi

Sumber Artikel: en.wikipedia.org